近日，全国第一批符合《印染行业规范条件(2023版)》(以下简称《规范条件》)企业名单公布，淄博市高青如意纺织有限公司、鲁丰织染有限公司、山东鲁联新材料有限公司成功入选。全省共有11家企业入选该名单，淄博市占比近三成。

据了解，《规范条件》从合理布局、鼓励创新、节约资源、降低消耗、保护环境和安全生产等方面对印染企业提出规范要求。我市入选的3家企业采用技术先进、绿色低碳的工艺装备，主要工艺参数实现在线检测和自动控制，开发生产低消耗、低排放、生态安全的绿色产品，产品合格率达到98%以上，水重复利用率达到45%以上，有健全的环境管理机构和有效的环境管理制度，通过质量管理体系认证、环境管理体系认证以及清洁生产审核，符合《规范条件》各项要求。

从《规范条件》的各项要求可以看出，如今绿色低碳已经成为印染行业发展的新趋势，在这一大背景下，印染企业做出了一系列探索创新。近日，记者走进这3家印染企业，探寻我市印染行业如何抢占绿色低碳高质量发展制高点。

10月25日，在高青如意纺织的印染车间，化验员徐学超正忙着取料测料，以精准调整上染率，确保染色效果达到预期。

“通常，印染厂在使用染液时，往往是一次性用完，剩余部分便直接废弃。但在我们这里，每次染色结束后，我们都会对染料进行回收，待下次染制同款布料时，再将这些回收的染料进行调整补色。”徐学超边说边指向车间门口的回收桶。

从技术改造到设备升级，再到废料回收，高青如意纺织节能减排的措施可谓层出不穷。

自2017年起，高青如意纺织便逐步对产线设备进行了全面升级，陆续更换了节能宽幅织机、束状染色机等高效节能设备，节电效果均超过50%。

无论是车间里正在高效运行的自动包装机、自动穿综机，还是公司正在试验阶段的自动巡回系统和自动验布系统，都在降低员工劳动强度、减少人工成本、提升产品质量等方面发挥了重要作用。

“我们采用高清摄像头替代人眼，能够自动识别疵点并中断机器运行，待工人处理完毕后，机器再重新启动。”公司总经理孙建卫介绍道，仅自动验布这一道工序，就将验布班的工人数量从35人减少到了10人以内，在有效缓解公司用工压力的同时，节约了生产成本。

这些项目能够顺利推进，离不开合理的机制保障。孙建卫表示：“集团设立了一项奖励政策，对节约成本的项目发起人和参与者给予现金奖励，奖励金额最高可达节约成本的50%。”孙建卫所在的公司就曾两次荣获这项特别奖金。

作为传统产业中的耗水大户，如意纺织在节水方面也一直在积极探索和实践。公司不仅引入了液体靛蓝自动补料系统，还不断研发纯植物染料和微生物染料等新型染料。如今，高青如意纺织水重复利用率已经达到了53%，并成为了《节水型企业牛仔布行业》标准的起草者之一。

在入选《规范条件》的过程中，各企业都展现出了独特的节能降碳策略。鲁泰集团旗下的鲁丰织染与鲁联新材料，便在这一领域有着诸多共通而又各具特色的经验。

用水方面，两家公司均对污水进行一级处理，确保水质达标后再排入城市污水处理厂。经过进一步处理的中水，通过中水管网再次回到公司，实现了中水的高效回用，回用率保持在75%以上。在用电方面，两者都建设了分布式光伏并网发电项目，年发电量至少占工厂总用电量的10%，既降低了能源成本，又减少了碳排放。此外，它们还直接采用集团统一提供的蒸汽，通过统一调配来节省成本，避免浪费。

鲁丰织染在近年来更是投入超过3000万元，完成了32项技术改造，如含潮率自动控制、污水站除臭洗涤塔改造、磁悬浮风机项目引进、织机边部提花机改造以及旧数码印花机升级等。这些改造不仅实现了节能减排，还显著提升了产品品质，增强了公司的市场竞争力。

而鲁联新材料则更注重功能性面料的研发，积极探索使用绿色生物基原料，如天然纤维、再生纤维及零染原料等，以减少对环境的影响。

在公司展厅中，各种户外运动服、衬衣、时装等成品琳琅满目，但最引人注目的却是几块看似简单的布料。“我们将天然纤维加入尼龙、醋酸等化学纤维，提升产品舒适性和透气性，解决了化学纤维闷热不透气的痛点。”研发部主管孟勇伟一边说，一边在一块布料上做起了实验。只见他将水滴在布料的正面，不仅水滴快速渗透下去，就连面料上的水印也肉眼可见地速干了，可当他再次将水滴在布料反面，水滴却始终停留在上面。

“我们一直在等这个机会。”他说，有了这项国家级的认可，就意味着达到了更高的准入门槛，这对公司拓展市场至关重要。近年来，鲁联新材料始终坚守绿色发展理念，坚持研发可持续产品，加大环保实践力度，为纺织印染行业节能减排和实现绿色低碳持续贡献力量。

市工业和信息化局高度重视印染企业的绿色化发展、规范化发展，以顺应行业发展趋势。有关负责人表示，下一步，我市将加强对印染行业的管理，引导企业按照规范条件要求发展，持续推动我市印染行业企业向技术先进、资源节约、环境友好方向转型，提升行业整体技术水平，促进产业升级，为全市纺织服装产业供应链的安全稳定和可持续发展提供有力支撑。

近日，全国第一批符合《印染行业规范条件(2023版)》(以下简称《规范条件》)企业名单公布，淄博市高青如意纺织有限公司、鲁丰织染有限公司、山东鲁联新材料有限公司成功入选。全省共有11家企业入选该名单，淄博市占比近三成。

据了解，《规范条件》从合理布局、鼓励创新、节约资源、降低消耗、保护环境和安全生产等方面对印染企业提出规范要求。我市入选的3家企业采用技术先进、绿色低碳的工艺装备，主要工艺参数实现在线检测和自动控制，开发生产低消耗、低排放、生态安全的绿色产品，产品合格率达到98%以上，水重复利用率达到45%以上，有健全的环境管理机构和有效的环境管理制度，通过质量管理体系认证、环境管理体系认证以及清洁生产审核，符合《规范条件》各项要求。

从《规范条件》的各项要求可以看出，如今绿色低碳已经成为印染行业发展的新趋势，在这一大背景下，印染企业做出了一系列探索创新。近日，记者走进这3家印染企业，探寻我市印染行业如何抢占绿色低碳高质量发展制高点。

10月25日，在高青如意纺织的印染车间，化验员徐学超正忙着取料测料，以精准调整上染率，确保染色效果达到预期。

“通常，印染厂在使用染液时，往往是一次性用完，剩余部分便直接废弃。但在我们这里，每次染色结束后，我们都会对染料进行回收，待下次染制同款布料时，再将这些回收的染料进行调整补色。”徐学超边说边指向车间门口的回收桶。

从技术改造到设备升级，再到废料回收，高青如意纺织节能减排的措施可谓层出不穷。

自2017年起，高青如意纺织便逐步对产线设备进行了全面升级，陆续更换了节能宽幅织机、束状染色机等高效节能设备，节电效果均超过50%。

无论是车间里正在高效运行的自动包装机、自动穿综机，还是公司正在试验阶段的自动巡回系统和自动验布系统，都在降低员工劳动强度、减少人工成本、提升产品质量等方面发挥了重要作用。

“我们采用高清摄像头替代人眼，能够自动识别疵点并中断机器运行，待工人处理完毕后，机器再重新启动。”公司总经理孙建卫介绍道，仅自动验布这一道工序，就将验布班的工人数量从35人减少到了10人以内，在有效缓解公司用工压力的同时，节约了生产成本。

这些项目能够顺利推进，离不开合理的机制保障。孙建卫表示：“集团设立了一项奖励政策，对节约成本的项目发起人和参与者给予现金奖励，奖励金额最高可达节约成本的50%。”孙建卫所在的公司就曾两次荣获这项特别奖金。

作为传统产业中的耗水大户，如意纺织在节水方面也一直在积极探索和实践。公司不仅引入了液体靛蓝自动补料系统，还不断研发纯植物染料和微生物染料等新型染料。如今，高青如意纺织水重复利用率已经达到了53%，并成为了《节水型企业牛仔布行业》标准的起草者之一。

在入选《规范条件》的过程中，各企业都展现出了独特的节能降碳策略。鲁泰集团旗下的鲁丰织染与鲁联新材料，便在这一领域有着诸多共通而又各具特色的经验。

用水方面，两家公司均对污水进行一级处理，确保水质达标后再排入城市污水处理厂。经过进一步处理的中水，通过中水管网再次回到公司，实现了中水的高效回用，回用率保持在75%以上。在用电方面，两者都建设了分布式光伏并网发电项目，年发电量至少占工厂总用电量的10%，既降低了能源成本，又减少了碳排放。此外，它们还直接采用集团统一提供的蒸汽，通过统一调配来节省成本，避免浪费。

鲁丰织染在近年来更是投入超过3000万元，完成了32项技术改造，如含潮率自动控制、污水站除臭洗涤塔改造、磁悬浮风机项目引进、织机边部提花机改造以及旧数码印花机升级等。这些改造不仅实现了节能减排，还显著提升了产品品质，增强了公司的市场竞争力。

而鲁联新材料则更注重功能性面料的研发，积极探索使用绿色生物基原料，如天然纤维、再生纤维及零染原料等，以减少对环境的影响。

在公司展厅中，各种户外运动服、衬衣、时装等成品琳琅满目，但最引人注目的却是几块看似简单的布料。“我们将天然纤维加入尼龙、醋酸等化学纤维，提升产品舒适性和透气性，解决了化学纤维闷热不透气的痛点。”研发部主管孟勇伟一边说，一边在一块布料上做起了实验。只见他将水滴在布料的正面，不仅水滴快速渗透下去，就连面料上的水印也肉眼可见地速干了，可当他再次将水滴在布料反面，水滴却始终停留在上面。

“我们一直在等这个机会。”他说，有了这项国家级的认可，就意味着达到了更高的准入门槛，这对公司拓展市场至关重要。近年来，鲁联新材料始终坚守绿色发展理念，坚持研发可持续产品，加大环保实践力度，为纺织印染行业节能减排和实现绿色低碳持续贡献力量。

市工业和信息化局高度重视印染企业的绿色化发展、规范化发展，以顺应行业发展趋势。有关负责人表示，下一步，我市将加强对印染行业的管理，引导企业按照规范条件要求发展，持续推动我市印染行业企业向技术先进、资源节约、环境友好方向转型，提升行业整体技术水平，促进产业升级，为全市纺织服装产业供应链的安全稳定和可持续发展提供有力支撑。