【中国国际啤酒网】蒸汽加热，是啤酒酿造中的传统能源利用方式，也是行业持续关注的节能优化方向。如今，这一难题在三水迎来了突破性解法。
近日，嘉士伯啤酒（佛山）有限公司（下简称“嘉士伯佛山酒厂”）自主研发的“一种工业制冷系统节能优化控制方法”，获得国家发明专利授权，依托该方法打造的热泵节能工程，让工业制冷系统实现“产冷与供热双线并行”。应用当月，企业热能耗与碳排放单耗双双下降。
反向搬运
让余热从“浪费”变资源
在传统啤酒制造中，糖化、煮沸、清洗等环节都需要大量热能，而蒸汽加热是最常见的方式，但也是最费钱又费碳的环节。
与此同时，啤酒制造环节的制冷系统中，制冷机组运行时会产生大量冷凝热，这部分热量通常通过冷却塔直接排入大气，不仅浪费能源，还消耗了大量的水。
一边花大价钱烧蒸汽，一边把现成的热量扔掉，这种“冷热脱节”的能源错配，是酿造行业能源效率提升过程中亟待解决的问题。
痛点意味着改进空间。嘉士伯佛山酒厂决定打破这一“行业惯例”。2025年6月，企业研发团队从制冷系统入手，通过热泵系统与数字化热平衡优化协同运行，实现生产过程热能的高效利用。
嘉士伯佛山酒厂工程经理艾长麟用一个通俗的例子，解释该套方案运行逻辑：“家用空调是把室外的冷气搬进屋内，把屋内的热气通过外机排到室外。我们的热泵刚好反过来，把生产过程中产生的余热回收起来，送到需要加热的地方。同时，制冷机运行过程中产生的冷量，可以继续用于啤酒酿造。”
但这套逻辑要真正在工业场景中落地，远比理论上复杂得多。根据生产实际，团队在热泵硬件之外，同步开发了数字化热平衡优化控制系统。它承担的角色，是整张余热回收网络的大脑。
该项发明的核心在于构建了一套闭环余热回收体系，将酿造过程中产生的冷凝水余热、工艺余热及污水沼气热能逐级回收，重新注入生产环节。通过热泵系统与数字化热平衡优化控制的协同运行，热能可在不同生产环节间实现高效调配，从而提升能源利用效率。
减碳33%
一份可复制的绿色范本
从立项到专利授权，前后不过10个月，但研发过程并不轻松。
“最大的难点在于热能的储存与转化。”艾长麟介绍，啤酒生产的负荷是动态变化的，不同时段、不同季节的冷热需求都不一样。这边余热回收上来了，那边工艺不一定正好需要热，制冷系统产冷的时候，可能供热端反而有缺口。
据透露，仅“如何调控”这一个问题，团队就设计了多种不同方案，逐一模拟、测试、验证，最终才沉淀出最优的控制逻辑。
这项专利的价值，在于它让过去用不了的低品质余热有了用武之地。通过精准的控制策略，原本只能排向大气的热能通过回收，重新投入生产环节。
此举在降低热耗的同时，同步降低了制冷设备的电耗与水耗，实现了能源与资源的综合节约。
目前，这套方法已应用于嘉士伯集团首个覆盖全厂的热泵节能工程。投入运行后的首月，数据便超出预期，热能单耗同比下降29.62%，碳排放单耗下降33.56%。
但比数字更值得关注的是，这套方法从根本上降低了对蒸汽的依赖，实现了能源结构的深层优化。
艾长麟介绍，目前这项技术方法不仅服务佛山酒厂，已开始向江苏、重庆、云南等地的嘉士伯酒厂推广复制。更值得期待的是，团队已启动节能减排2.0项目，将在现有基础上进一步完善整体能效体系。
在“双碳”目标深入推进的当下，工业领域的节能减排不再是可选项，而是必答题。嘉士伯佛山酒厂的这项发明，从能源结构入手，为传统酿造行业的绿色转型提供了一个可复制、可推广的范本。
【中国国际啤酒网】蒸汽加热，是啤酒酿造中的传统能源利用方式，也是行业持续关注的节能优化方向。如今，这一难题在三水迎来了突破性解法。
近日，嘉士伯啤酒（佛山）有限公司（下简称“嘉士伯佛山酒厂”）自主研发的“一种工业制冷系统节能优化控制方法”，获得国家发明专利授权，依托该方法打造的热泵节能工程，让工业制冷系统实现“产冷与供热双线并行”。应用当月，企业热能耗与碳排放单耗双双下降。
反向搬运
让余热从“浪费”变资源
在传统啤酒制造中，糖化、煮沸、清洗等环节都需要大量热能，而蒸汽加热是最常见的方式，但也是最费钱又费碳的环节。
与此同时，啤酒制造环节的制冷系统中，制冷机组运行时会产生大量冷凝热，这部分热量通常通过冷却塔直接排入大气，不仅浪费能源，还消耗了大量的水。
一边花大价钱烧蒸汽，一边把现成的热量扔掉，这种“冷热脱节”的能源错配，是酿造行业能源效率提升过程中亟待解决的问题。
痛点意味着改进空间。嘉士伯佛山酒厂决定打破这一“行业惯例”。2025年6月，企业研发团队从制冷系统入手，通过热泵系统与数字化热平衡优化协同运行，实现生产过程热能的高效利用。
嘉士伯佛山酒厂工程经理艾长麟用一个通俗的例子，解释该套方案运行逻辑：“家用空调是把室外的冷气搬进屋内，把屋内的热气通过外机排到室外。我们的热泵刚好反过来，把生产过程中产生的余热回收起来，送到需要加热的地方。同时，制冷机运行过程中产生的冷量，可以继续用于啤酒酿造。”
但这套逻辑要真正在工业场景中落地，远比理论上复杂得多。根据生产实际，团队在热泵硬件之外，同步开发了数字化热平衡优化控制系统。它承担的角色，是整张余热回收网络的大脑。
该项发明的核心在于构建了一套闭环余热回收体系，将酿造过程中产生的冷凝水余热、工艺余热及污水沼气热能逐级回收，重新注入生产环节。通过热泵系统与数字化热平衡优化控制的协同运行，热能可在不同生产环节间实现高效调配，从而提升能源利用效率。
减碳33%
一份可复制的绿色范本
从立项到专利授权，前后不过10个月，但研发过程并不轻松。
“最大的难点在于热能的储存与转化。”艾长麟介绍，啤酒生产的负荷是动态变化的，不同时段、不同季节的冷热需求都不一样。这边余热回收上来了，那边工艺不一定正好需要热，制冷系统产冷的时候，可能供热端反而有缺口。
据透露，仅“如何调控”这一个问题，团队就设计了多种不同方案，逐一模拟、测试、验证，最终才沉淀出最优的控制逻辑。
这项专利的价值，在于它让过去用不了的低品质余热有了用武之地。通过精准的控制策略，原本只能排向大气的热能通过回收，重新投入生产环节。
此举在降低热耗的同时，同步降低了制冷设备的电耗与水耗，实现了能源与资源的综合节约。
目前，这套方法已应用于嘉士伯集团首个覆盖全厂的热泵节能工程。投入运行后的首月，数据便超出预期，热能单耗同比下降29.62%，碳排放单耗下降33.56%。
但比数字更值得关注的是，这套方法从根本上降低了对蒸汽的依赖，实现了能源结构的深层优化。
艾长麟介绍，目前这项技术方法不仅服务佛山酒厂，已开始向江苏、重庆、云南等地的嘉士伯酒厂推广复制。更值得期待的是，团队已启动节能减排2.0项目，将在现有基础上进一步完善整体能效体系。
在“双碳”目标深入推进的当下，工业领域的节能减排不再是可选项，而是必答题。嘉士伯佛山酒厂的这项发明，从能源结构入手，为传统酿造行业的绿色转型提供了一个可复制、可推广的范本。
