从古老的手工搓捻，到工业革命的机械轰鸣，再到如今的智能生产线，人类纺纱的历程，堪称一部跨越千年的技术史诗。每一次技术飞跃，不仅重塑了人们的衣着方式，更重构了经济结构乃至文明进程。然而，效率革命的背后，始终伴随着对环境的影响与挑战。在绿色发展是高质量发展底色的当下，吴江的传统纺织企业纷纷向绿色转型，吴江京奕特种纤维有限公司(简称“京奕)就是其中一位佼佼者，公司自2012年成立以来，以持续创新实践，为全行业提供了示范样本。
以“涡流”为密钥，解锁绿色纺织新纪元
走进京奕的智能生产车间，数百台涡流纺设备正高速运转，流水线旁仅有寥寥数名工人从容巡视。“现在一个工人要负责8台设备。”生产厂长胡宁华介绍，传统纺纱实现18万吨年产能需7000名员工，如今涡流纺仅需700人即可完成，“用工量减少了近九成。”
涡流纺作为一项新型纺织技术，其生产原理是利用高速旋转的涡轮对纤维进行拉伸，并直接将其旋绕成纱线。与传统的环锭纺工艺相比，涡流纺有着智能化、技术先进的优势，能够大幅缩短工艺流程、减少人力依赖，从而显著提高生产效率，同时降低能耗与用工成本。“目前，我们的涡流纺设备出纱速度可达每分钟500至600米，而传统环锭纺通常仅为25到30米，速度差距近20倍。”集团办公室主任冷朱君介绍道，他们之所以能够在推动绿色转型方面取得行业领先，关键在于先进工艺的应用。
早在2012年，京奕从下游面料织造转型上游纺纱产业时，便果断选定涡流纺替代传统工艺，一次性引进100台涡流纺纱设备，成为当时全国规模最大的涡流纺企业。“那时涡流纺产能仅占全行业1%，这步棋堪称‘豪赌’，但事实证明我们选对了。”冷朱君列出一组关键数据：涡流纺设备单位产量是传统设备的20—30倍，如今涡流纺产能占比已达8%，开机率接近100%，而环锭纺开机率仅约60%。截至去年，京奕320台涡流纺设备已全部满负荷运行；今年第三工厂投产后，其涡流纺设备总数将增至600台。
“我们把涡流纺的工艺优势发挥到了极致，在引领行业推广涡流纺的同时，持续优化设备效率，效率提升的过程中，能耗自然随之降低。”冷朱君解释道，技术与环保的协同，正是京奕绿色发展的核心逻辑。
以原料为突破，推动加工过程无害化
在京奕的展厅内，各类纱线、面料与服装陈列有序，其中一款灰色沙发格外引人注目——它样式居家，触感柔软，令人意外的是，其面料的“原料”竟是废弃塑料瓶。这些从海边打捞的塑料垃圾，经清洗、破碎、加工切片等环保工艺，最终蜕变为可织成面料的纱线。
“这款是海洋再生涤纶纱线，真正实现了‘变废为宝’的资源循环。”公司外贸专员吕雯介绍，当前企业主打产品正是再生纤维与生物基纤维。锚定绿色环保纤维赛道，是京奕在绿色转型战略中的关键落子——从源头减少环境影响，让绿色理念贯穿产品生命周期。
“现在我们70%的纱线产品都含有生物基纤维。”冷朱君透露，近年来，京奕不断拓宽原料边界：从原先仅能生产粘胶类纱线，拓展至如今涵盖涤、棉、麻、丝等多品类，其中莱赛尔等植物性绿色纤维应用最为广泛。“目前莱赛尔纤维的使用占比已达60%，其制成的纱线更是赢得市场广泛认可。”冷朱君回忆道，最初需主动向客户推广莱赛尔产品，如今客户会主动指定采购，现在莱赛尔纱线已覆盖针织、梭织、牛仔等多种面料，相关销售额占公司总销售额的60%左右。“未来，生物基纤维将是我们的原料首选。”冷朱君表示，纺织行业向绿色低碳转型是长期目标，全球品牌都在向这一方向发力。作为产业链中间环节的纱线企业，京奕将“向上牵手纤维企业，向下联合面料与终端品牌”，把自身环节做精做透，“在全产业链协同创新中，充分发挥我们的技术与创新优势”。
在生产废料处理上，京奕同样为行业提供了可借鉴的范例，质量不达标的废棉、生产中飘散的废纤维，收集后交由第三方专业机构处理，重新加工为工业用纱原料后供应下游企业，实现固废“零排放”的循环利用。
以能源为驱动，实现经济环保双向平衡
京奕厂区屋顶上，成片的光伏板在阳光下熠熠生辉，源源不断将光能转化为电能。京奕采用“自发自用、余电上网”模式，提升可再生能源占比，同时安装储能液冷一体机，利用峰谷电价差降低用电成本；此外，还回收空压机产生的余热，用于办公楼供暖及员工生活洗漱。“企业通过可再生能源获得绿电的同时，可申请绿电证书及产品绿色认证，将绿色产能转化为实际收益。”公司副总工程师张仕成介绍，这些举措既提升了能源效率，又带来了实实在在的经济效益。
数据是最好的证明：据统计，去年一年，京奕生产环节碳排放总量同比下降22.31%，单位产品碳排放量同比下降34.94%，这一减排总量相当于种植300万棵树的年二氧化碳吸收量。“未来我们将进一步挖掘风电、光电等可再生能源潜力，逐步替代传统化石能源，推动经济效益与生态效益协同发展。”张仕成透露。
引进智能化设备之初，京奕便同步推进“工业上楼”项目，将工厂占地面积缩减约50%，实现用地集约化利用；同时制定绿色采购管理制度，常态化开展绿色供应链评价，推动全供应链绿色化升级；更构建科学管理体系，专门成立绿色工厂管理机构，保障绿色建设持续深化。
获评国家级绿色工厂，并没有让京奕停下创新脚步：揭榜挂帅拿下苏州市关键核心技术攻关项目——生物基喷气涡流纺高支弹性包芯纱关键技术研发，积极参与行业标准的制定……站在新起点，京奕引领全球纺织供应链绿色变革潮流的蓝图正徐徐铺开。
“预计到2030年，随着公司产能持续提升，碳排放量将继续下降20%—25%；同时，可再生能源使用比例将从当前的3%提升至20%左右。”冷朱君表示，未来，京奕将持续贯彻“双碳”战略，深挖涡流纺绿色技术潜力，拓展生物基环保纤维应用边界，为现代纺织业新质生产力注入绿色动能，在行业绿色转型的道路上续写新篇。
从古老的手工搓捻，到工业革命的机械轰鸣，再到如今的智能生产线，人类纺纱的历程，堪称一部跨越千年的技术史诗。每一次技术飞跃，不仅重塑了人们的衣着方式，更重构了经济结构乃至文明进程。然而，效率革命的背后，始终伴随着对环境的影响与挑战。在绿色发展是高质量发展底色的当下，吴江的传统纺织企业纷纷向绿色转型，吴江京奕特种纤维有限公司(简称“京奕)就是其中一位佼佼者，公司自2012年成立以来，以持续创新实践，为全行业提供了示范样本。
以“涡流”为密钥，解锁绿色纺织新纪元
走进京奕的智能生产车间，数百台涡流纺设备正高速运转，流水线旁仅有寥寥数名工人从容巡视。“现在一个工人要负责8台设备。”生产厂长胡宁华介绍，传统纺纱实现18万吨年产能需7000名员工，如今涡流纺仅需700人即可完成，“用工量减少了近九成。”
涡流纺作为一项新型纺织技术，其生产原理是利用高速旋转的涡轮对纤维进行拉伸，并直接将其旋绕成纱线。与传统的环锭纺工艺相比，涡流纺有着智能化、技术先进的优势，能够大幅缩短工艺流程、减少人力依赖，从而显著提高生产效率，同时降低能耗与用工成本。“目前，我们的涡流纺设备出纱速度可达每分钟500至600米，而传统环锭纺通常仅为25到30米，速度差距近20倍。”集团办公室主任冷朱君介绍道，他们之所以能够在推动绿色转型方面取得行业领先，关键在于先进工艺的应用。
早在2012年，京奕从下游面料织造转型上游纺纱产业时，便果断选定涡流纺替代传统工艺，一次性引进100台涡流纺纱设备，成为当时全国规模最大的涡流纺企业。“那时涡流纺产能仅占全行业1%，这步棋堪称‘豪赌’，但事实证明我们选对了。”冷朱君列出一组关键数据：涡流纺设备单位产量是传统设备的20—30倍，如今涡流纺产能占比已达8%，开机率接近100%，而环锭纺开机率仅约60%。截至去年，京奕320台涡流纺设备已全部满负荷运行；今年第三工厂投产后，其涡流纺设备总数将增至600台。
“我们把涡流纺的工艺优势发挥到了极致，在引领行业推广涡流纺的同时，持续优化设备效率，效率提升的过程中，能耗自然随之降低。”冷朱君解释道，技术与环保的协同，正是京奕绿色发展的核心逻辑。
以原料为突破，推动加工过程无害化
在京奕的展厅内，各类纱线、面料与服装陈列有序，其中一款灰色沙发格外引人注目——它样式居家，触感柔软，令人意外的是，其面料的“原料”竟是废弃塑料瓶。这些从海边打捞的塑料垃圾，经清洗、破碎、加工切片等环保工艺，最终蜕变为可织成面料的纱线。
“这款是海洋再生涤纶纱线，真正实现了‘变废为宝’的资源循环。”公司外贸专员吕雯介绍，当前企业主打产品正是再生纤维与生物基纤维。锚定绿色环保纤维赛道，是京奕在绿色转型战略中的关键落子——从源头减少环境影响，让绿色理念贯穿产品生命周期。
“现在我们70%的纱线产品都含有生物基纤维。”冷朱君透露，近年来，京奕不断拓宽原料边界：从原先仅能生产粘胶类纱线，拓展至如今涵盖涤、棉、麻、丝等多品类，其中莱赛尔等植物性绿色纤维应用最为广泛。“目前莱赛尔纤维的使用占比已达60%，其制成的纱线更是赢得市场广泛认可。”冷朱君回忆道，最初需主动向客户推广莱赛尔产品，如今客户会主动指定采购，现在莱赛尔纱线已覆盖针织、梭织、牛仔等多种面料，相关销售额占公司总销售额的60%左右。“未来，生物基纤维将是我们的原料首选。”冷朱君表示，纺织行业向绿色低碳转型是长期目标，全球品牌都在向这一方向发力。作为产业链中间环节的纱线企业，京奕将“向上牵手纤维企业，向下联合面料与终端品牌”，把自身环节做精做透，“在全产业链协同创新中，充分发挥我们的技术与创新优势”。
在生产废料处理上，京奕同样为行业提供了可借鉴的范例，质量不达标的废棉、生产中飘散的废纤维，收集后交由第三方专业机构处理，重新加工为工业用纱原料后供应下游企业，实现固废“零排放”的循环利用。
以能源为驱动，实现经济环保双向平衡
京奕厂区屋顶上，成片的光伏板在阳光下熠熠生辉，源源不断将光能转化为电能。京奕采用“自发自用、余电上网”模式，提升可再生能源占比，同时安装储能液冷一体机，利用峰谷电价差降低用电成本；此外，还回收空压机产生的余热，用于办公楼供暖及员工生活洗漱。“企业通过可再生能源获得绿电的同时，可申请绿电证书及产品绿色认证，将绿色产能转化为实际收益。”公司副总工程师张仕成介绍，这些举措既提升了能源效率，又带来了实实在在的经济效益。
数据是最好的证明：据统计，去年一年，京奕生产环节碳排放总量同比下降22.31%，单位产品碳排放量同比下降34.94%，这一减排总量相当于种植300万棵树的年二氧化碳吸收量。“未来我们将进一步挖掘风电、光电等可再生能源潜力，逐步替代传统化石能源，推动经济效益与生态效益协同发展。”张仕成透露。
引进智能化设备之初，京奕便同步推进“工业上楼”项目，将工厂占地面积缩减约50%，实现用地集约化利用；同时制定绿色采购管理制度，常态化开展绿色供应链评价，推动全供应链绿色化升级；更构建科学管理体系，专门成立绿色工厂管理机构，保障绿色建设持续深化。
获评国家级绿色工厂，并没有让京奕停下创新脚步：揭榜挂帅拿下苏州市关键核心技术攻关项目——生物基喷气涡流纺高支弹性包芯纱关键技术研发，积极参与行业标准的制定……站在新起点，京奕引领全球纺织供应链绿色变革潮流的蓝图正徐徐铺开。
“预计到2030年，随着公司产能持续提升，碳排放量将继续下降20%—25%；同时，可再生能源使用比例将从当前的3%提升至20%左右。”冷朱君表示，未来，京奕将持续贯彻“双碳”战略，深挖涡流纺绿色技术潜力，拓展生物基环保纤维应用边界，为现代纺织业新质生产力注入绿色动能，在行业绿色转型的道路上续写新篇。
