西门子Simcenter Testlab全新升级，迈向“零原型”制造新时代
零原型”旨在去除产品对于物理原型需求，但仍以物理测试为主要方法对完整系统组件进行测试，然后将这些组件的测试结果与相应的仿真模型关联并进行更新，确保其能够准确预测现实环境；最终，帮助开发团队能够以更快的速度对不同的变型和配置进行测试——而这正是西门子SimcenterTestlab新增功能可以提供的优势，在助力用户提高测试效率、扩大测试能力的同时，增强团队协同性与自动化水平。
“零原型”旨在去除产品对于物理原型需求，但仍以物理测试为主要方法对完整系统组件进行测试，然后将这些组件的测试结果与相应的仿真模型关联并进行更新，确保其能够准确预测现实环境；最终，帮助开发团队能够以更快的速度对不同的变型和配置进行测试 —— 而这正是西门子Simcenter Testlab新增功能可以提供的优势，在助力用户提高测试效率、扩大测试能力的同时，增强团队协同性与自动化水平。
如今，许多制造企业都在落实‘零原型’策略，Simcenter Testlab的新增功能展示了如何通过将基于重用数字孪生数据的预先测试规划与集中数据管理协同功能，以及专门针对现场使用设计的数据采集硬件相结合，共同推动测试行业实现变革。
01 冲击测试效率
就复杂的冲击测试而言，Simcenter Testlab的更新功能可提高50%的整体效率。
首先，测试工程师可以重用现有的 CAD 数据，确定冲击仪器和冲击点，从而节约时间。同时，在冲击测试的过程中，新功能还支持同时使用多个摆锤，使工程师可以扩大频率范围，而这是对电动汽车的独特特征进行评估的必要条件。
该测试软件自动实时整合多个摆锤数据，使工程团队可以边测试边查看结果。通过使用Simcenter Testlab，工程团队无需每次都手动整合数据，进而缩短整体测试时间，让测试团队能够在更短的时间内覆盖更多的冲击点。
02 扩大测试能力
Simcenter Testlab此次更新还新增了三项关键功能，进一步扩大了软件/硬件产品的测试能力。其新的虚拟原型装配(Virtual Prototype Assembly)工具主要通过结合物理测试与仿真数据来创建虚拟原型，使用户可以在建造物理原型之前，对不同的配置和变型进行性能评估。
与此同时，新的NVH(噪声、振动与声振粗糙度)模拟器则使得用户可以在实际建造产品原型之前听到其声音，支持时域载荷，通过结合测试和仿真结果来想象声音 —— 确保为客户交付满意的体验，并根据声音品质指标进行评估。
此外，新的任务综合(Mission Synthesis)工具通过确定任务剖面、获得实际振动数据及合成测试剖面，帮助用户简化耐久性测试流程，准确预测潜在故障点。
03 实现协同
此次更新还包括数据管理和自动化领域的新功能，旨在帮助客户进一步提高关键测试数据的组织和集中管理水平，进而提高效率。
新的Simcenter Testla数据管理(Data Management)功能实现了所有NVH数据的集中存储，以便在不同的语境下进行检索和注释；支持存储单一数值(如重要的KPI等)，方便不同工程团队进行协同；并且允许用户直接从服务器即时回放数据，而无需下载至本地。
此外，新的工作流自动化(workflow automation)工具可用于实现数据检索、处理和发布的自动化，减少人工参与，降低错误率，并实现统一分析和集中数据管理。
04 更智能的现场测试
对于在现场开展测试流程的测试专业人员，结合了Simcenter Testlab软件的Simcenter SCADAS RS硬件可助其增强现场数据采集。
得益于远程连接，工程团队可以对捕捉到的数据进行实时验证，而无需亲临试验场。借助于全新的事件标记功能，测试技术人员和运行人员能够在测试运行期间，对发生的特定事件进行记录，帮助工程师更准确地理解和解读测试数据。
最后，硬件的稳固设计可确保团队能够在严苛的测试条件(从极端温度到潮湿、灰尘和高冲击和振动等)下进行现场测试。
零原型”旨在去除产品对于物理原型需求，但仍以物理测试为主要方法对完整系统组件进行测试，然后将这些组件的测试结果与相应的仿真模型关联并进行更新，确保其能够准确预测现实环境；最终，帮助开发团队能够以更快的速度对不同的变型和配置进行测试——而这正是西门子SimcenterTestlab新增功能可以提供的优势，在助力用户提高测试效率、扩大测试能力的同时，增强团队协同性与自动化水平。
“零原型”旨在去除产品对于物理原型需求，但仍以物理测试为主要方法对完整系统组件进行测试，然后将这些组件的测试结果与相应的仿真模型关联并进行更新，确保其能够准确预测现实环境；最终，帮助开发团队能够以更快的速度对不同的变型和配置进行测试 —— 而这正是西门子Simcenter Testlab新增功能可以提供的优势，在助力用户提高测试效率、扩大测试能力的同时，增强团队协同性与自动化水平。
如今，许多制造企业都在落实‘零原型’策略，Simcenter Testlab的新增功能展示了如何通过将基于重用数字孪生数据的预先测试规划与集中数据管理协同功能，以及专门针对现场使用设计的数据采集硬件相结合，共同推动测试行业实现变革。
01 冲击测试效率
就复杂的冲击测试而言，Simcenter Testlab的更新功能可提高50%的整体效率。
首先，测试工程师可以重用现有的 CAD 数据，确定冲击仪器和冲击点，从而节约时间。同时，在冲击测试的过程中，新功能还支持同时使用多个摆锤，使工程师可以扩大频率范围，而这是对电动汽车的独特特征进行评估的必要条件。
该测试软件自动实时整合多个摆锤数据，使工程团队可以边测试边查看结果。通过使用Simcenter Testlab，工程团队无需每次都手动整合数据，进而缩短整体测试时间，让测试团队能够在更短的时间内覆盖更多的冲击点。
02 扩大测试能力
Simcenter Testlab此次更新还新增了三项关键功能，进一步扩大了软件/硬件产品的测试能力。其新的虚拟原型装配(Virtual Prototype Assembly)工具主要通过结合物理测试与仿真数据来创建虚拟原型，使用户可以在建造物理原型之前，对不同的配置和变型进行性能评估。
与此同时，新的NVH(噪声、振动与声振粗糙度)模拟器则使得用户可以在实际建造产品原型之前听到其声音，支持时域载荷，通过结合测试和仿真结果来想象声音 —— 确保为客户交付满意的体验，并根据声音品质指标进行评估。
此外，新的任务综合(Mission Synthesis)工具通过确定任务剖面、获得实际振动数据及合成测试剖面，帮助用户简化耐久性测试流程，准确预测潜在故障点。
03 实现协同
此次更新还包括数据管理和自动化领域的新功能，旨在帮助客户进一步提高关键测试数据的组织和集中管理水平，进而提高效率。
新的Simcenter Testla数据管理(Data Management)功能实现了所有NVH数据的集中存储，以便在不同的语境下进行检索和注释；支持存储单一数值(如重要的KPI等)，方便不同工程团队进行协同；并且允许用户直接从服务器即时回放数据，而无需下载至本地。
此外，新的工作流自动化(workflow automation)工具可用于实现数据检索、处理和发布的自动化，减少人工参与，降低错误率，并实现统一分析和集中数据管理。
04 更智能的现场测试
对于在现场开展测试流程的测试专业人员，结合了Simcenter Testlab软件的Simcenter SCADAS RS硬件可助其增强现场数据采集。
得益于远程连接，工程团队可以对捕捉到的数据进行实时验证，而无需亲临试验场。借助于全新的事件标记功能，测试技术人员和运行人员能够在测试运行期间，对发生的特定事件进行记录，帮助工程师更准确地理解和解读测试数据。
最后，硬件的稳固设计可确保团队能够在严苛的测试条件(从极端温度到潮湿、灰尘和高冲击和振动等)下进行现场测试。
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