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10月15日，海康机器人举办“共鸣共进共赢”主题的汽车专场解决方案线上发布会，聚焦新能源车一体化压铸、电驱制造等，推出制造与物流全流程创新解决方案及新产品。

目前，海康机器人已助力蔚来、小鹏、理想、赛力斯、极氪、路特斯、红旗、五菱等新能源汽车品牌打造数智化工厂，为新能源汽车行业的发展注入智造新动力。

数智化助力一体化压铸新工艺

制造与物流全流程解决方案

随着一体化压铸新工艺的不断成熟和普及，新能源汽车主机厂也面临着诸多痛点，包括劳动强度大、作业安全问题，以及高节拍生产的要求。面对这些难题，海康机器人以AMR、机器视觉及强大的平台软件为载体，推出新能源汽车一体化压铸制造与物流全流程解决方案。

该方案把一体化压铸按照物料形态和工序分成三个场景，铝锭收货存储及上线；压铸、机加、装配工位间半成品上下料及转运；压铸半成品、成品仓储三个场景，实现运营精细化管理、拉进管理者距离、为优化作业流程提供辅助决策依据。

场景一铝锭收货存储及上线

通过iWMS智能仓储管理系统，实现了铝锭收货入库的自动化流程。系统自动管理入库交接，补充空载具，并进行空满检测，确保叉车安全退出。同时，集成软件控制AMR搬运铝锭入库，货物检测装置能感知多个点位并与RCS系统高效安全地交互。

AMR在搬运铝锭过程中，经过视觉读码门自动触发读码，确保99.99%的库存信息采集准确率，并与后台订单核对。遇到标签问题时，AMR会将铝锭移送至异常区等待人工处理。

iWMS对在库铝锭进行多维度精细化管理，包括储位、质量状态、重量和批次，并冻结有质量问题的铝锭，防止其流入生产线。系统还实现了铝锭从供应商到送线的全程追溯。

场景二压铸、机加、装配工位间半成品上下料及转运

压铸过程场景解决方案，包括前处理下线工位与后处理上线工位、机加下线工位与装配上线工位、缺陷检测。

前处理下线工位与后处理上线工位

利用3D视觉技术引导机械臂在前处理下线环节自动装箱，确保部件精准抓取。装箱完成后，机械臂触发AMR执行搬运任务，将满料架移至缓存区并补充空料架。

在后处理上线工位，AMR根据系统叫料自动将物料运送至工位，机械臂在3D视觉引导下完成抓取。

后处理下线时，3D视觉再次引导机械臂装箱，AMR将成品搬运至缓存区。

机加下线工位与装配上线工位

压铸件下线后，海康机器人采用机械臂辅助方式，并通过AMR实现压铸件缓存区、机加和装配环节的无缝对接，确保物流与制造的协同。

上层系统向RCS下发用料指令后，AMR将压铸件从缓存区搬运至机械上料点。3D视觉技术引导机械臂精准抓取，完成后AMR再将空载具运回缓存区。

Q8 AMR具备大负载范围和高定位精度，能够适配大重量、高装箱数的压铸件，运动控制重复定位精度高达±3mm，显著提升机械臂抓取精度。

缺陷检测

在压铸件、机加和装配环节，除了物流转运的挑战外，表面质量缺陷识别也至关重要。

海康机器人利用工业相机，并通过VM算法平台，实现高效缺陷检出。对于压铸件，能够检测出凸起、缺料、多料、裂纹和碰划伤等缺陷；在机加和装配环节，检测内容包括孔洞有无、通孔是否打通、螺纹孔质量、预铸孔加工面和倒角等。

此外，海康机器人还对抛光面和圆弧面进行加工缺陷检测，确保表面质量和加工精度，提高了质量检测的准确性和效率。

场景三压铸半成品、成品仓储

海康机器人iWMS-AUTO系统实现了生产下线、存储、配送等环节的一体化管理与追溯，覆盖在制品、异常件、合格件和在途件。在库存管理方面，实现了对压铸件的零件号、名称、数量和质量状态的精细化管理，支持按FIFO原则挑选合适零件上料，并能冻结存在质量缺陷的零件，防止其流入下一环节。

此外，借助内置的库存管理、冷热都和出入库策略等算法，iWMS-AUTO实现了空间、时间和节拍的最优组合，显著提升了管理的精细化和自动化水平。

二次开发

赋能用户开放生态

除了提供标准的产品和解决方案，海康机器人还拥有卓越的软件和算法实力，通过软件的低代码化、算法的模块化和软件架构解耦，提高场景的适配性、大幅缩短部署周期，降低部署成本，真正做到发展生态，赋能用户，加速推动新能源汽车制造与物流数智化升级。

方案优势

海康机器人推出的新能源汽车一体化压铸制造与物流全流程解决方案，通过精细化管理，使用户能够准确掌握铝锭、压铸件库存及人效等详细数据，实时了解现场运行状况，提高工序效率和库容利用率，并借助海量数据的采集、汇聚和分析，快速辅助决策，优化运营流程，为布局提供依据。

电驱智造创新解决方案

电驱系统作为新能源汽车的核心部件，其制造具有复杂性、工序多样性的特点。其中，小件标准件种类繁多，传统方式难以实现精细化管理；工序间转运对接精度要求高，且随产能波动，转运存在劳动强度大、准确性及时性难以把控的问题。

因此，海康机器人创新推出了电驱小件标准件全流程解决方案、电驱车间分总成工序转运全流程解决方案，实现了物流、制造、信息的高度融合与协同作业，提升了运作的柔性，。

电驱小件标准件全流程解决方案

小件标准件的CTU+工业相机+输送线全流程解决方案，覆盖了从月台转运、入库存储、出库分拣以及配送返空等多个环节。

此方案利用厂区高位存储空间，提高库容利用率。通过iWMS实现库存精细化管理，内置算法自动匹配冷热库存和订单关联，进一步提升出入库效率。

电驱车间分总成工序转运全流程解决方案

在电驱装配环节，海康机器人凭借深厚的行业理解和强大的定制能力，定制了适配各种载具、容器、零部件形态和机台形态的CMR。通过RCS集成上位机系统和PLC，实现了各工序间的柔性转运。

这一方案打破了各系统间的信息孤岛，使转运指令无缝衔接，响应更加高效。CMR配备了多种感知传感器和高精度运动控制算法，确保与机台的高精度对接。同时，RCS精确管理在制品缓存区，根据不同工序的节拍差异，灵活调整配送需求，进一步提升了生产效率。

方案优势

通过集成多品类产品，解决电驱制造复杂工艺中的物流信息孤岛问题，实现高度协同与灵活部署，优化空间利用，提升制造柔性。

新品分享性能提升

赋能更多汽车应用场景

除了前述创新解决方案，海康机器人还为汽车行业提供了丰富产品选择。针对主机厂的焊装和总装环节，面对大量长距离、大流量的零部件转运需求，海康机器人推出了前置牵引式AMR以及适用于冲压、焊装、总装的堆高叉取式AMR。

在汽车行业中，质量缺陷检测至关重要。海康机器人拥有成熟的产品和解决方案，可应用于多个环节，包括汽车基板平整度检测、深度图与点云图的拼接，以及结构件点胶胶路缺陷检测和连接器Pin针缺陷检测等。

从生产制造到生产物流

全流程解决方案覆盖

海康机器人基于全场景规划、柔性物流、精益管理、端到端服务四大关键能力，结合移动机器人与机器视觉软硬件产品，方案覆盖了冲、焊、涂、总四大传统工艺，以及压铸、三电等新能源汽车的新工艺、新场景。并且在不断的探索、迭代、实践、创新中，形成了众多可快速复制推广的最佳业务实践，为用户创造力长远而深刻的价值。

目前，已助力吉利汽车、一汽丰田、一汽解放、一汽大众、华晨宝马、极氪等头部企业推进精益生产和柔性制造，打造了汽车行业生产的新标杆。

未来，海康机器人将凭借深厚的行业积累，持续深耕汽车行业，立足于为客户创造价值，聚焦全场景、全工艺，围绕机器视觉和移动机器人两大产品线，基于软件和算法能力，为客户提供精益、安全、柔性的产品和解决方案。

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目前，海康机器人已助力蔚来、小鹏、理想、赛力斯、极氪、路特斯、红旗、五菱等新能源汽车品牌打造数智化工厂，为新能源汽车行业的发展注入智造新动力。

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随着一体化压铸新工艺的不断成熟和普及，新能源汽车主机厂也面临着诸多痛点，包括劳动强度大、作业安全问题，以及高节拍生产的要求。面对这些难题，海康机器人以AMR、机器视觉及强大的平台软件为载体，推出新能源汽车一体化压铸制造与物流全流程解决方案。

该方案把一体化压铸按照物料形态和工序分成三个场景，铝锭收货存储及上线；压铸、机加、装配工位间半成品上下料及转运；压铸半成品、成品仓储三个场景，实现运营精细化管理、拉进管理者距离、为优化作业流程提供辅助决策依据。

场景一铝锭收货存储及上线

通过iWMS智能仓储管理系统，实现了铝锭收货入库的自动化流程。系统自动管理入库交接，补充空载具，并进行空满检测，确保叉车安全退出。同时，集成软件控制AMR搬运铝锭入库，货物检测装置能感知多个点位并与RCS系统高效安全地交互。

AMR在搬运铝锭过程中，经过视觉读码门自动触发读码，确保99.99%的库存信息采集准确率，并与后台订单核对。遇到标签问题时，AMR会将铝锭移送至异常区等待人工处理。

iWMS对在库铝锭进行多维度精细化管理，包括储位、质量状态、重量和批次，并冻结有质量问题的铝锭，防止其流入生产线。系统还实现了铝锭从供应商到送线的全程追溯。

场景二压铸、机加、装配工位间半成品上下料及转运

压铸过程场景解决方案，包括前处理下线工位与后处理上线工位、机加下线工位与装配上线工位、缺陷检测。

前处理下线工位与后处理上线工位

利用3D视觉技术引导机械臂在前处理下线环节自动装箱，确保部件精准抓取。装箱完成后，机械臂触发AMR执行搬运任务，将满料架移至缓存区并补充空料架。

在后处理上线工位，AMR根据系统叫料自动将物料运送至工位，机械臂在3D视觉引导下完成抓取。

后处理下线时，3D视觉再次引导机械臂装箱，AMR将成品搬运至缓存区。

机加下线工位与装配上线工位

压铸件下线后，海康机器人采用机械臂辅助方式，并通过AMR实现压铸件缓存区、机加和装配环节的无缝对接，确保物流与制造的协同。

上层系统向RCS下发用料指令后，AMR将压铸件从缓存区搬运至机械上料点。3D视觉技术引导机械臂精准抓取，完成后AMR再将空载具运回缓存区。

Q8 AMR具备大负载范围和高定位精度，能够适配大重量、高装箱数的压铸件，运动控制重复定位精度高达±3mm，显著提升机械臂抓取精度。

缺陷检测

在压铸件、机加和装配环节，除了物流转运的挑战外，表面质量缺陷识别也至关重要。

海康机器人利用工业相机，并通过VM算法平台，实现高效缺陷检出。对于压铸件，能够检测出凸起、缺料、多料、裂纹和碰划伤等缺陷；在机加和装配环节，检测内容包括孔洞有无、通孔是否打通、螺纹孔质量、预铸孔加工面和倒角等。

此外，海康机器人还对抛光面和圆弧面进行加工缺陷检测，确保表面质量和加工精度，提高了质量检测的准确性和效率。

场景三压铸半成品、成品仓储

海康机器人iWMS-AUTO系统实现了生产下线、存储、配送等环节的一体化管理与追溯，覆盖在制品、异常件、合格件和在途件。在库存管理方面，实现了对压铸件的零件号、名称、数量和质量状态的精细化管理，支持按FIFO原则挑选合适零件上料，并能冻结存在质量缺陷的零件，防止其流入下一环节。

此外，借助内置的库存管理、冷热都和出入库策略等算法，iWMS-AUTO实现了空间、时间和节拍的最优组合，显著提升了管理的精细化和自动化水平。

二次开发

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除了提供标准的产品和解决方案，海康机器人还拥有卓越的软件和算法实力，通过软件的低代码化、算法的模块化和软件架构解耦，提高场景的适配性、大幅缩短部署周期，降低部署成本，真正做到发展生态，赋能用户，加速推动新能源汽车制造与物流数智化升级。

方案优势

海康机器人推出的新能源汽车一体化压铸制造与物流全流程解决方案，通过精细化管理，使用户能够准确掌握铝锭、压铸件库存及人效等详细数据，实时了解现场运行状况，提高工序效率和库容利用率，并借助海量数据的采集、汇聚和分析，快速辅助决策，优化运营流程，为布局提供依据。

电驱智造创新解决方案

电驱系统作为新能源汽车的核心部件，其制造具有复杂性、工序多样性的特点。其中，小件标准件种类繁多，传统方式难以实现精细化管理；工序间转运对接精度要求高，且随产能波动，转运存在劳动强度大、准确性及时性难以把控的问题。

因此，海康机器人创新推出了电驱小件标准件全流程解决方案、电驱车间分总成工序转运全流程解决方案，实现了物流、制造、信息的高度融合与协同作业，提升了运作的柔性，。

电驱小件标准件全流程解决方案

小件标准件的CTU+工业相机+输送线全流程解决方案，覆盖了从月台转运、入库存储、出库分拣以及配送返空等多个环节。

此方案利用厂区高位存储空间，提高库容利用率。通过iWMS实现库存精细化管理，内置算法自动匹配冷热库存和订单关联，进一步提升出入库效率。

电驱车间分总成工序转运全流程解决方案

在电驱装配环节，海康机器人凭借深厚的行业理解和强大的定制能力，定制了适配各种载具、容器、零部件形态和机台形态的CMR。通过RCS集成上位机系统和PLC，实现了各工序间的柔性转运。

这一方案打破了各系统间的信息孤岛，使转运指令无缝衔接，响应更加高效。CMR配备了多种感知传感器和高精度运动控制算法，确保与机台的高精度对接。同时，RCS精确管理在制品缓存区，根据不同工序的节拍差异，灵活调整配送需求，进一步提升了生产效率。

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通过集成多品类产品，解决电驱制造复杂工艺中的物流信息孤岛问题，实现高度协同与灵活部署，优化空间利用，提升制造柔性。

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除了前述创新解决方案，海康机器人还为汽车行业提供了丰富产品选择。针对主机厂的焊装和总装环节，面对大量长距离、大流量的零部件转运需求，海康机器人推出了前置牵引式AMR以及适用于冲压、焊装、总装的堆高叉取式AMR。

在汽车行业中，质量缺陷检测至关重要。海康机器人拥有成熟的产品和解决方案，可应用于多个环节，包括汽车基板平整度检测、深度图与点云图的拼接，以及结构件点胶胶路缺陷检测和连接器Pin针缺陷检测等。

从生产制造到生产物流

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海康机器人基于全场景规划、柔性物流、精益管理、端到端服务四大关键能力，结合移动机器人与机器视觉软硬件产品，方案覆盖了冲、焊、涂、总四大传统工艺，以及压铸、三电等新能源汽车的新工艺、新场景。并且在不断的探索、迭代、实践、创新中，形成了众多可快速复制推广的最佳业务实践，为用户创造力长远而深刻的价值。

目前，已助力吉利汽车、一汽丰田、一汽解放、一汽大众、华晨宝马、极氪等头部企业推进精益生产和柔性制造，打造了汽车行业生产的新标杆。

未来，海康机器人将凭借深厚的行业积累，持续深耕汽车行业，立足于为客户创造价值，聚焦全场景、全工艺，围绕机器视觉和移动机器人两大产品线，基于软件和算法能力，为客户提供精益、安全、柔性的产品和解决方案。

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