9月3日，第二十九届中国国际复合材料工业技术展览会在上海国家会展中心落幕。

本届展会汇聚来自全球17个国家和地区的977家企业，展览面积约7.6万平方米。从企业结构看，材料类约占39%、设备类约占29%、制品类约占16%，从纤维、树脂到成型装备、终端构件，基本覆盖整个复合材料产业链。

如果只是看展品，这仍然是一届熟悉的复材展：更高强的纤维、更耐温的树脂、更高效的设备以及更多新应用。

但把今年大量新品、龙头企业产品方向，以及CCE-JEC最终遴选出的代表性创新成果放在一起看，会发现真正值得关注的，并不是哪一个产品“参数最高”，而是复合材料产业的竞争逻辑正在发生变化。

过去行业创新很大程度上围绕一个问题展开：怎么把材料做得更强、更轻、更稳？今天，越来越多企业开始回答另外几个问题：怎么更快地做出来？怎么降低成本？怎么实现自动化？怎么进入新的终端市场？使用结束以后还能不能循环利用？

也就是说，下一轮竞争正在从单纯的材料性能竞争，走向材料性能 × 制造效率 × 成本 × 可持续性 × 应用验证。从2026上海复材展出发，至少有六个变化值得材料企业重点关注。

一、热塑复材正在从“热门技术”跨入产业化竞争

热塑性复合材料可能是今年展会最明确的一条主线。本届热塑复材相关展商达到115家，较上一届增长近一倍，而且已经从过去以树脂和预浸料为主的展示，逐渐形成“树脂—增强纤维—预浸料—装备—终端部件”的完整产业链。

龙头企业和代表性展品的布局已经非常直观。中国巨石带来了LFT-PP直接纱、热塑性扁平短切原丝和新型热塑织物等产品，继续向新能源汽车和电子电器等热塑应用延伸；阿科玛则展示了Elium液态热塑树脂、Kepstan PEKK以及生物基尼龙等材料体系，覆盖从低黏度液态成型到高性能热塑复材的不同路线。

产业链中游也在加快成熟。君华股份集中展示了CF/PEEK、CF/PEKK、CF/PPS等连续纤维热塑预浸料，以及可适配激光原位固结工艺的窄带产品；旭化成则以PA66基连续纤维复材LENCEN和m-PPE发泡芯材SunForce切入汽车和低空经济应用。

装备端也开始同步跟进，连续纤维熔融浸渍、激光原位固结、自动铺放以及模压—注塑一体成型等方向持续推进。

更具有产业意义的是，本届CCE-JEC代表性创新成果之一，就是再生碳纤维热塑复材模压—注塑一体成型电池下箱体。该方案已经不再停留在材料展示，而是把连续纤维、非连续纤维、模压、注塑和液冷结构集成在同一部件中，说明行业关注点正在进一步走向汽车量产、结构集成和回收材料再利用。

这背后反映出的变化非常重要。过去行业讨论的是热塑复材能不能做？今天越来越多企业讨论的是怎样浸渍得更快、怎样连续制造、怎样自动铺放、怎样焊接、怎样把成本降下来。这正是一个材料体系从研究热点走向产业化的典型特征。

因此未来真正值得关注的，不仅是PEEK、PEKK、PPS等高性能热塑树脂，也包括PA、PP等成本更低的体系，以及连续纤维浸渍、热塑专用浸润剂、UD带、混杂纱、快速成型和焊接连接技术。

热塑复材真正的大市场，未必首先发生在最昂贵的航空结构上，更可能率先在汽车、电池结构件、机器人、无人机和工业轻量化中释放。

二、高性能碳纤维继续突破，但竞争重点正在从“纤维”向“构件”移动

高性能碳纤维依然是今年最受关注的材料之一。

本届CCE-JEC代表性创新成果中，中复神鹰SYT80 T1200级超高强碳纤维和恒神HM60/HM65高模碳纤维同时入选，说明国产碳纤维仍在向更高强度、更高模量方向突破。

中复神鹰SYT80已经实现工程化量产，公开资料显示其拉伸强度突破8000MPa，并实现百吨级工程化制备；恒神HM60、HM65则分别向M60J、M65J级高模量碳纤维推进，重点面向商业航天、空间结构等高刚度应用。这些展品说明，国产碳纤维的性能谱系还在继续向上延伸。

但更值得关注的是，展会同时把5米级大型客机复合材料机身框列为代表性创新成果。科泰思围绕大尺寸构件铺层褶皱、固化翘曲变形等问题完成全流程工艺验证，并具备C929项目研制交付能力。

这说明碳纤维产业的竞争正在发生转移。过去十多年，中国碳纤维最重要的问题是“高性能纤维能不能国产？”。现在问题逐渐变成“国产高性能纤维能不能稳定地变成大型、高可靠复合材料构件？”

到了航空航天、商业航天和低空飞行器领域，客户不会只看一张纤维性能表。真正决定材料能不能进入供应链的，还有批次稳定性、毛丝和缺陷水平、界面状态、预浸料适配性、自动铺放性能、复材疲劳性能、结构设计、无损检测以及长期认证。

因此，碳纤维产业下一阶段真正重要的壁垒，很可能不再只是一个新的牌号，而是“纤维—树脂—预浸料—工艺—构件—认证”形成的完整体系。

三、航空航天复材的重点，不只是高性能，而是“材料体系+制造体系”

航空航天仍然是先进复合材料最重要的牵引场景之一。但从本届展会看，航空复材企业展示的重点已经不只是某一种高性能材料，而是更完整的工程化能力。

航空工业复材此次集中展示了航空级高性能预浸料、低成本预浸料、芳纶纸蜂窝、铝蜂窝、碳纤维蜂窝、耐高温蜂窝等材料，同时展示飞机机身壁板、窗框等结构件，以及自动铺丝铺带智能装备和无人机相关产品。

这类展品组合传递出的信息非常明确：航空复材企业已经不再只是展示“我有什么材料”，而是在展示“我能不能从材料、工艺、装备到构件一起解决问题”。

另一项值得关注的代表性创新成果是耐400℃级含硅芳炔树脂及预浸料。这类材料面向耐高温、透波和航空航天等高端应用，说明先进树脂体系仍然是高端复材突破的重要方向。

此外，道博新材展示的高性能预浸料覆盖芳纶、聚酰亚胺、氰酸酯等体系，应用场景包括航空机匣、无人机弹翼、eVTOL桨叶等关键部件，其中部分航空发动机机匣材料及构件已经通过客户认证并成为供应商。

这些案例共同说明，航空航天复材的门槛已经越来越系统化。材料性能当然重要，但仅有材料性能远远不够。未来高端复材企业需要同时具备：树脂开发能力、纤维匹配能力、预浸料制造能力、复杂构件成型能力、自动化装备适配能力以及客户认证能力。这也是为什么航空航天领域往往能够代表复合材料产业的最高壁垒。

四、玻纤也在升级：从“结构增强材料”走向电子化、功能化和场景化

如果只关注碳纤维，很容易错过本届展会上玻璃纤维、石英纤维以及相关织物正在发生的变化。传统玻纤最大的应用逻辑是“增强”。风电叶片、汽车、拉挤、管道等市场，主要利用的是玻纤的强度、模量和成本优势。

但随着AI服务器、高速通信、先进电子设备快速发展，一条新的升级路线正在形成：低介电、低损耗、低膨胀和功能化。菲利华此次集中展示了石英电子纱和电子布、导电石英布以及石墨烯玻纤等产品。其中石英电子纱和电子布瞄准高频高速电子领域；导电石英布将石英纤维的耐高温、低膨胀特点与导电、电磁屏蔽功能结合；石墨烯玻纤则进一步向电热转换、除冰、功能结构等方向延伸。

这些产品背后，是一条越来越清晰的材料升级链：AI算力 → 高速PCB → 高端覆铜板 → 低损耗电子布 → 特种玻纤/石英纤维。

对于传统玻纤企业来说，这一变化非常关键。未来玻纤产业的高附加值竞争不会只有：更高强、更高模。还包括：更低Dk、更低Df、更低CTE、更薄、更均匀，以及更多功能化。

从这个角度看，国内几家玻纤龙头在电子级玻纤和电子布方向的产能布局，以及菲利华在石英电子布、导电石英布、石墨烯玻纤等方向的产品展示，都说明玻纤及无机纤维正在从传统增强材料，进一步进入电子信息和功能复材领域。

五、绿色复材真正进入产业化后，核心问题从“能不能回收”变成“回收值不值得”

绿色复材并不是今年才出现。但本届展会释放出的信号是：绿色复材正在从概念讨论，进入真实的工程经济问题。本届展会中，绿色复材相关企业占比超过20%，生物基复合材料参展企业数量也明显增长。

更重要的是，代表性展品已经开始从“绿色材料展示”走向“可商业化产品”。前面提到的再生碳纤维热塑复材电池下箱体，把再生碳纤维、连续玻纤、热塑成型和汽车结构件结合起来，说明回收材料正在尝试重新进入高价值部件。

另一个值得关注的案例是振石新材料复合材料光伏边框。其通过光固化共挤拉挤工艺开发高性能复材光伏边框，并已通过多家组件企业认证，实现大规模海外出货。

这些案例说明，绿色复材真正的关键不是简单回答：能不能回收？而是要继续追问：回收后性能还能保留多少？回收成本是否可接受？回收材料还能进入什么等级的产品？低碳材料是否具备规模化制造和客户认证能力？

如果回收出来的碳纤维只能做低价值填料，而成本又很高，这个商业模式很难长期成立。真正有价值的循环必须做到：高价值材料 → 回收 → 保留足够性能 → 重新进入高价值产品。

所以未来复材绿色化的核心指标不会只有“回收率”，还要看性能保持率、回收能耗、回收成本、再利用等级和全生命周期碳排放。绿色复材正在从环境议题，逐渐变成真正的材料工程和商业问题。

六、自动化正在改变复材行业，未来竞争的不只是性能，还有“制造节拍”

复合材料长期存在一个矛盾：材料很先进，制造却往往很复杂。今年设备展区的变化尤其明显。本届展会设备类企业约占29%，自动铺丝、自动铺带、机器人缠绕、热塑激光铺放、热隔膜预成型、五轴加工等装备大量出现。

例如，新创航空展示了平板自动铺带机、热模压预成型、热隔膜预成型、捻子条拉挤等自动化装备。其中平板自动铺带机集成自动裁切功能，适用于预浸料平面铺层快速铺放与裁切，铺放效率可达到18kg/h以上。航空工业复材也把自动铺丝铺带智能设备与航空预浸料、飞机构件和无人机产品放在一起展示。这些现象说明：复材制造正在从传统的“工艺经验型生产”，逐渐走向：材料数据 → 工艺设计 → 自动制造 → 在线检测 → 质量追溯。

这一变化会反过来影响材料研发。过去一种预浸料只要最终力学性能合格即可。进入自动铺放时代以后，还必须评价黏性、悬垂性、丝束宽度、放卷稳定性、切割性能以及连续铺放缺陷。热塑UD带也是如此。只有强度高远远不够，还必须能够在高速装备上稳定运行。

因此未来复材企业竞争中，一个过去容易被忽略的指标会越来越重要：制造节拍。特别是汽车、机器人、低空飞行器等潜在大规模应用，一旦进入几十万件甚至百万件级市场，能不能快速制造，很可能比材料性能再提高几个百分点更加关键。

七、新增长点正在变化：低空、商业航天、AI和新能源开始反向定义材料

观察本届复材展还有一个明显感受是应用端出现了一批新的高频关键词：商业航天、低空经济、无人机、人形机器人、AI电子、新能源。

这些市场真正值得关注，不是因为概念新，而是因为它们正在提出新的材料指标。低空飞行器需要：轻量化 + 高安全性 + 快速制造 + 成本控制；商业卫星需要：高比模量 + 极低热变形 + 空间环境稳定性；机器人需要：轻量化 + 高频运动 + 抗疲劳 + 批量制造；AI电子材料则需要：低介电 + 低损耗 + 低热膨胀 + 超薄化。

今年很多企业已经开始围绕这些方向调整产品。恒神在展会期间披露，其已参与配套多个商业航天型号，包括碳纤维复材卫星支承舱、上面级舱体、遥感卫星遮光罩基座和镜筒结构等产品。航空工业复材展出了无人机机模、无人机发射器等低空经济配套产品；新创航空则展示了面向低空经济的机翼壁板、梁、涵道机翼部段、吨级货运无人机整机等能力。菲利华的石英电子布和石英电子纱，则对应AI服务器、高频通信和高端PCB对低损耗、低膨胀材料的需求。

这里有一个很重要的产业判断：未来材料企业寻找新产品时，不能只问：“碳纤维还能提高多少强度？” 或者 “玻纤还能提高多少模量？”，更应该问：“下一代产业正在提出什么新的材料指标？”，材料研发越来越需要从应用端往前推。

八、从这届复材展出发，材料企业真正应该关注什么？

如果把展会上这些新品进一步抽象，会发现未来复材企业真正需要改变的，其实是研发逻辑。

第一，从“牌号开发”转向“应用开发”

未来客户需要的不是更多产品编号，而是解决具体问题的材料。产品定义应该越来越从客户需求开始，而不是从实验室指标开始。

第二，从“单项性能最优”转向“系统最优”

纤维再强，如果界面不好，性能发挥不出来；树脂再先进，如果工艺窗口太窄，很难量产；复材再轻，如果制造成本过高，也很难进入汽车和机器人。未来真正优秀的产品应该是：性能、工艺、成本和可靠性的综合最优。

第三，更重视界面和工艺适配

热塑复材、自动铺放、展宽纤维、薄层预浸料等方向都会进一步提高对Sizing和材料—树脂匹配的要求。界面技术可能成为下一轮复材研发中一个越来越重要、但目前仍容易被低估的方向。

第四，提前围绕新应用建立材料平台

低空、商业航天、机器人、AI电子并不是简单的新市场名称，它们正在产生全新的材料指标。与其等市场真正爆发后再寻找对应产品，不如提前建立材料—树脂—界面—工艺—性能—应用之间的数据关系，这也是材料企业未来建立研发壁垒的重要方式。

结语：下一轮竞争，不只是把材料做得更强

回头看2026上海复材展，会发现一个很有意思的现象。一边是T1200、M65J继续刷新高性能纤维的能力边界；另一边则是热塑电池箱、自动铺放、石英电子布、再生碳纤维、复材光伏边框以及大型飞机复材构件不断走向应用。

这意味着中国复合材料产业正在迈过一个重要阶段。过去很长一段时间，我们重点解决的是：“这种材料能不能做出来？”，下一阶段更重要的问题将变成：“能不能稳定制造？能不能低成本加工？能不能做成复杂构件？能不能通过客户验证？能不能实现规模化应用？”。

因此，从今年上海复材展真正值得带走的，并不是某一个明星产品，而是一个越来越清晰的产业判断：复合材料的下一轮竞争，正在从单纯的材料性能竞争，走向“材料+界面+工艺+装备+应用”的系统竞争。

材料当然还会继续变强。但未来真正优秀的材料企业，不一定是拥有最多高性能牌号的企业。而更可能是那些能够围绕新的产业需求，把材料、制造与客户应用真正连接起来的企业。这或许才是2026上海复材展释放出的最大产业信号。

#中国国际复材展 #复合材料 #碳纤维 #玻璃纤维 #热塑性复合材料 #先进复合材料 #低空经济 #商业航天 #AI材料 #复材智能制造#复材展创新成果

原文标题 : 从2026上海复材展看下一轮竞争：复合材料产业正在发生六个变化

9月3日，第二十九届中国国际复合材料工业技术展览会在上海国家会展中心落幕。

本届展会汇聚来自全球17个国家和地区的977家企业，展览面积约7.6万平方米。从企业结构看，材料类约占39%、设备类约占29%、制品类约占16%，从纤维、树脂到成型装备、终端构件，基本覆盖整个复合材料产业链。

如果只是看展品，这仍然是一届熟悉的复材展：更高强的纤维、更耐温的树脂、更高效的设备以及更多新应用。

但把今年大量新品、龙头企业产品方向，以及CCE-JEC最终遴选出的代表性创新成果放在一起看，会发现真正值得关注的，并不是哪一个产品“参数最高”，而是复合材料产业的竞争逻辑正在发生变化。

过去行业创新很大程度上围绕一个问题展开：怎么把材料做得更强、更轻、更稳？今天，越来越多企业开始回答另外几个问题：怎么更快地做出来？怎么降低成本？怎么实现自动化？怎么进入新的终端市场？使用结束以后还能不能循环利用？

也就是说，下一轮竞争正在从单纯的材料性能竞争，走向材料性能 × 制造效率 × 成本 × 可持续性 × 应用验证。从2026上海复材展出发，至少有六个变化值得材料企业重点关注。

一、热塑复材正在从“热门技术”跨入产业化竞争

热塑性复合材料可能是今年展会最明确的一条主线。本届热塑复材相关展商达到115家，较上一届增长近一倍，而且已经从过去以树脂和预浸料为主的展示，逐渐形成“树脂—增强纤维—预浸料—装备—终端部件”的完整产业链。

龙头企业和代表性展品的布局已经非常直观。中国巨石带来了LFT-PP直接纱、热塑性扁平短切原丝和新型热塑织物等产品，继续向新能源汽车和电子电器等热塑应用延伸；阿科玛则展示了Elium液态热塑树脂、Kepstan PEKK以及生物基尼龙等材料体系，覆盖从低黏度液态成型到高性能热塑复材的不同路线。

产业链中游也在加快成熟。君华股份集中展示了CF/PEEK、CF/PEKK、CF/PPS等连续纤维热塑预浸料，以及可适配激光原位固结工艺的窄带产品；旭化成则以PA66基连续纤维复材LENCEN和m-PPE发泡芯材SunForce切入汽车和低空经济应用。

装备端也开始同步跟进，连续纤维熔融浸渍、激光原位固结、自动铺放以及模压—注塑一体成型等方向持续推进。

更具有产业意义的是，本届CCE-JEC代表性创新成果之一，就是再生碳纤维热塑复材模压—注塑一体成型电池下箱体。该方案已经不再停留在材料展示，而是把连续纤维、非连续纤维、模压、注塑和液冷结构集成在同一部件中，说明行业关注点正在进一步走向汽车量产、结构集成和回收材料再利用。

这背后反映出的变化非常重要。过去行业讨论的是热塑复材能不能做？今天越来越多企业讨论的是怎样浸渍得更快、怎样连续制造、怎样自动铺放、怎样焊接、怎样把成本降下来。这正是一个材料体系从研究热点走向产业化的典型特征。

因此未来真正值得关注的，不仅是PEEK、PEKK、PPS等高性能热塑树脂，也包括PA、PP等成本更低的体系，以及连续纤维浸渍、热塑专用浸润剂、UD带、混杂纱、快速成型和焊接连接技术。

热塑复材真正的大市场，未必首先发生在最昂贵的航空结构上，更可能率先在汽车、电池结构件、机器人、无人机和工业轻量化中释放。

二、高性能碳纤维继续突破，但竞争重点正在从“纤维”向“构件”移动

高性能碳纤维依然是今年最受关注的材料之一。

本届CCE-JEC代表性创新成果中，中复神鹰SYT80 T1200级超高强碳纤维和恒神HM60/HM65高模碳纤维同时入选，说明国产碳纤维仍在向更高强度、更高模量方向突破。

中复神鹰SYT80已经实现工程化量产，公开资料显示其拉伸强度突破8000MPa，并实现百吨级工程化制备；恒神HM60、HM65则分别向M60J、M65J级高模量碳纤维推进，重点面向商业航天、空间结构等高刚度应用。这些展品说明，国产碳纤维的性能谱系还在继续向上延伸。

但更值得关注的是，展会同时把5米级大型客机复合材料机身框列为代表性创新成果。科泰思围绕大尺寸构件铺层褶皱、固化翘曲变形等问题完成全流程工艺验证，并具备C929项目研制交付能力。

这说明碳纤维产业的竞争正在发生转移。过去十多年，中国碳纤维最重要的问题是“高性能纤维能不能国产？”。现在问题逐渐变成“国产高性能纤维能不能稳定地变成大型、高可靠复合材料构件？”

到了航空航天、商业航天和低空飞行器领域，客户不会只看一张纤维性能表。真正决定材料能不能进入供应链的，还有批次稳定性、毛丝和缺陷水平、界面状态、预浸料适配性、自动铺放性能、复材疲劳性能、结构设计、无损检测以及长期认证。

因此，碳纤维产业下一阶段真正重要的壁垒，很可能不再只是一个新的牌号，而是“纤维—树脂—预浸料—工艺—构件—认证”形成的完整体系。

三、航空航天复材的重点，不只是高性能，而是“材料体系+制造体系”

航空航天仍然是先进复合材料最重要的牵引场景之一。但从本届展会看，航空复材企业展示的重点已经不只是某一种高性能材料，而是更完整的工程化能力。

航空工业复材此次集中展示了航空级高性能预浸料、低成本预浸料、芳纶纸蜂窝、铝蜂窝、碳纤维蜂窝、耐高温蜂窝等材料，同时展示飞机机身壁板、窗框等结构件，以及自动铺丝铺带智能装备和无人机相关产品。

这类展品组合传递出的信息非常明确：航空复材企业已经不再只是展示“我有什么材料”，而是在展示“我能不能从材料、工艺、装备到构件一起解决问题”。

另一项值得关注的代表性创新成果是耐400℃级含硅芳炔树脂及预浸料。这类材料面向耐高温、透波和航空航天等高端应用，说明先进树脂体系仍然是高端复材突破的重要方向。

此外，道博新材展示的高性能预浸料覆盖芳纶、聚酰亚胺、氰酸酯等体系，应用场景包括航空机匣、无人机弹翼、eVTOL桨叶等关键部件，其中部分航空发动机机匣材料及构件已经通过客户认证并成为供应商。

这些案例共同说明，航空航天复材的门槛已经越来越系统化。材料性能当然重要，但仅有材料性能远远不够。未来高端复材企业需要同时具备：树脂开发能力、纤维匹配能力、预浸料制造能力、复杂构件成型能力、自动化装备适配能力以及客户认证能力。这也是为什么航空航天领域往往能够代表复合材料产业的最高壁垒。

四、玻纤也在升级：从“结构增强材料”走向电子化、功能化和场景化

如果只关注碳纤维，很容易错过本届展会上玻璃纤维、石英纤维以及相关织物正在发生的变化。传统玻纤最大的应用逻辑是“增强”。风电叶片、汽车、拉挤、管道等市场，主要利用的是玻纤的强度、模量和成本优势。

但随着AI服务器、高速通信、先进电子设备快速发展，一条新的升级路线正在形成：低介电、低损耗、低膨胀和功能化。菲利华此次集中展示了石英电子纱和电子布、导电石英布以及石墨烯玻纤等产品。其中石英电子纱和电子布瞄准高频高速电子领域；导电石英布将石英纤维的耐高温、低膨胀特点与导电、电磁屏蔽功能结合；石墨烯玻纤则进一步向电热转换、除冰、功能结构等方向延伸。

这些产品背后，是一条越来越清晰的材料升级链：AI算力 → 高速PCB → 高端覆铜板 → 低损耗电子布 → 特种玻纤/石英纤维。

对于传统玻纤企业来说，这一变化非常关键。未来玻纤产业的高附加值竞争不会只有：更高强、更高模。还包括：更低Dk、更低Df、更低CTE、更薄、更均匀，以及更多功能化。

从这个角度看，国内几家玻纤龙头在电子级玻纤和电子布方向的产能布局，以及菲利华在石英电子布、导电石英布、石墨烯玻纤等方向的产品展示，都说明玻纤及无机纤维正在从传统增强材料，进一步进入电子信息和功能复材领域。

五、绿色复材真正进入产业化后，核心问题从“能不能回收”变成“回收值不值得”

绿色复材并不是今年才出现。但本届展会释放出的信号是：绿色复材正在从概念讨论，进入真实的工程经济问题。本届展会中，绿色复材相关企业占比超过20%，生物基复合材料参展企业数量也明显增长。

更重要的是，代表性展品已经开始从“绿色材料展示”走向“可商业化产品”。前面提到的再生碳纤维热塑复材电池下箱体，把再生碳纤维、连续玻纤、热塑成型和汽车结构件结合起来，说明回收材料正在尝试重新进入高价值部件。

另一个值得关注的案例是振石新材料复合材料光伏边框。其通过光固化共挤拉挤工艺开发高性能复材光伏边框，并已通过多家组件企业认证，实现大规模海外出货。

这些案例说明，绿色复材真正的关键不是简单回答：能不能回收？而是要继续追问：回收后性能还能保留多少？回收成本是否可接受？回收材料还能进入什么等级的产品？低碳材料是否具备规模化制造和客户认证能力？

如果回收出来的碳纤维只能做低价值填料，而成本又很高，这个商业模式很难长期成立。真正有价值的循环必须做到：高价值材料 → 回收 → 保留足够性能 → 重新进入高价值产品。

所以未来复材绿色化的核心指标不会只有“回收率”，还要看性能保持率、回收能耗、回收成本、再利用等级和全生命周期碳排放。绿色复材正在从环境议题，逐渐变成真正的材料工程和商业问题。

六、自动化正在改变复材行业，未来竞争的不只是性能，还有“制造节拍”

复合材料长期存在一个矛盾：材料很先进，制造却往往很复杂。今年设备展区的变化尤其明显。本届展会设备类企业约占29%，自动铺丝、自动铺带、机器人缠绕、热塑激光铺放、热隔膜预成型、五轴加工等装备大量出现。

例如，新创航空展示了平板自动铺带机、热模压预成型、热隔膜预成型、捻子条拉挤等自动化装备。其中平板自动铺带机集成自动裁切功能，适用于预浸料平面铺层快速铺放与裁切，铺放效率可达到18kg/h以上。航空工业复材也把自动铺丝铺带智能设备与航空预浸料、飞机构件和无人机产品放在一起展示。这些现象说明：复材制造正在从传统的“工艺经验型生产”，逐渐走向：材料数据 → 工艺设计 → 自动制造 → 在线检测 → 质量追溯。

这一变化会反过来影响材料研发。过去一种预浸料只要最终力学性能合格即可。进入自动铺放时代以后，还必须评价黏性、悬垂性、丝束宽度、放卷稳定性、切割性能以及连续铺放缺陷。热塑UD带也是如此。只有强度高远远不够，还必须能够在高速装备上稳定运行。

因此未来复材企业竞争中，一个过去容易被忽略的指标会越来越重要：制造节拍。特别是汽车、机器人、低空飞行器等潜在大规模应用，一旦进入几十万件甚至百万件级市场，能不能快速制造，很可能比材料性能再提高几个百分点更加关键。

七、新增长点正在变化：低空、商业航天、AI和新能源开始反向定义材料

观察本届复材展还有一个明显感受是应用端出现了一批新的高频关键词：商业航天、低空经济、无人机、人形机器人、AI电子、新能源。

这些市场真正值得关注，不是因为概念新，而是因为它们正在提出新的材料指标。低空飞行器需要：轻量化 + 高安全性 + 快速制造 + 成本控制；商业卫星需要：高比模量 + 极低热变形 + 空间环境稳定性；机器人需要：轻量化 + 高频运动 + 抗疲劳 + 批量制造；AI电子材料则需要：低介电 + 低损耗 + 低热膨胀 + 超薄化。

今年很多企业已经开始围绕这些方向调整产品。恒神在展会期间披露，其已参与配套多个商业航天型号，包括碳纤维复材卫星支承舱、上面级舱体、遥感卫星遮光罩基座和镜筒结构等产品。航空工业复材展出了无人机机模、无人机发射器等低空经济配套产品；新创航空则展示了面向低空经济的机翼壁板、梁、涵道机翼部段、吨级货运无人机整机等能力。菲利华的石英电子布和石英电子纱，则对应AI服务器、高频通信和高端PCB对低损耗、低膨胀材料的需求。

这里有一个很重要的产业判断：未来材料企业寻找新产品时，不能只问：“碳纤维还能提高多少强度？” 或者 “玻纤还能提高多少模量？”，更应该问：“下一代产业正在提出什么新的材料指标？”，材料研发越来越需要从应用端往前推。

八、从这届复材展出发，材料企业真正应该关注什么？

如果把展会上这些新品进一步抽象，会发现未来复材企业真正需要改变的，其实是研发逻辑。

第一，从“牌号开发”转向“应用开发”

未来客户需要的不是更多产品编号，而是解决具体问题的材料。产品定义应该越来越从客户需求开始，而不是从实验室指标开始。

第二，从“单项性能最优”转向“系统最优”

纤维再强，如果界面不好，性能发挥不出来；树脂再先进，如果工艺窗口太窄，很难量产；复材再轻，如果制造成本过高，也很难进入汽车和机器人。未来真正优秀的产品应该是：性能、工艺、成本和可靠性的综合最优。

第三，更重视界面和工艺适配

热塑复材、自动铺放、展宽纤维、薄层预浸料等方向都会进一步提高对Sizing和材料—树脂匹配的要求。界面技术可能成为下一轮复材研发中一个越来越重要、但目前仍容易被低估的方向。

第四，提前围绕新应用建立材料平台

低空、商业航天、机器人、AI电子并不是简单的新市场名称，它们正在产生全新的材料指标。与其等市场真正爆发后再寻找对应产品，不如提前建立材料—树脂—界面—工艺—性能—应用之间的数据关系，这也是材料企业未来建立研发壁垒的重要方式。

结语：下一轮竞争，不只是把材料做得更强

回头看2026上海复材展，会发现一个很有意思的现象。一边是T1200、M65J继续刷新高性能纤维的能力边界；另一边则是热塑电池箱、自动铺放、石英电子布、再生碳纤维、复材光伏边框以及大型飞机复材构件不断走向应用。

这意味着中国复合材料产业正在迈过一个重要阶段。过去很长一段时间，我们重点解决的是：“这种材料能不能做出来？”，下一阶段更重要的问题将变成：“能不能稳定制造？能不能低成本加工？能不能做成复杂构件？能不能通过客户验证？能不能实现规模化应用？”。

因此，从今年上海复材展真正值得带走的，并不是某一个明星产品，而是一个越来越清晰的产业判断：复合材料的下一轮竞争，正在从单纯的材料性能竞争，走向“材料+界面+工艺+装备+应用”的系统竞争。

材料当然还会继续变强。但未来真正优秀的材料企业，不一定是拥有最多高性能牌号的企业。而更可能是那些能够围绕新的产业需求，把材料、制造与客户应用真正连接起来的企业。这或许才是2026上海复材展释放出的最大产业信号。

#中国国际复材展 #复合材料 #碳纤维 #玻璃纤维 #热塑性复合材料 #先进复合材料 #低空经济 #商业航天 #AI材料 #复材智能制造#复材展创新成果

原文标题 : 从2026上海复材展看下一轮竞争：复合材料产业正在发生六个变化