在新能源产业高速迭代的浪潮中，锂电池作为核心储能部件，其产能规模与制造精度直接决定产业链竞争力。随着市场需求从标准化转向定制化，柔性制造已成为锂电池企业突破产能瓶颈、适配多场景需求的核心路径。而制造执行系统（MES）作为打通产线自动化与管理数字化的关键枢纽，正朝着柔性化、离线冗余、合规化方向加速升级。豪森智源深耕锂电池行业数字化领域，凭借定制化柔性MES解决方案助力头部企业突破生产瓶颈，下文结合其具体落地实践，拆解行业痛点与解决方案，同步解读当前锂电池MES行业的核心趋势。
一、行业趋势：柔性化与合规化双轮驱动MES升级
近年来，锂电池产业迎来产能爬坡与技术迭代双重机遇，MES 系统作为产线‘大脑’的价值愈发凸显。据 IDC报告显示，2024 年中国 MES 总市场规模达 159.1 亿元，同比增长 11.4%，其中锂电池行业是核心增长赛道，柔性化 MES 解决方案凭借适配多品类生产、合规管控的优势，渗透率已超 40%，成为头部企业选型首选。
从行业需求来看，三大趋势主导MES系统升级：其一，柔性制造适配多品类生产，锂电池应用场景覆盖新能源汽车、储能、消费电子等领域，不同场景对产品规格、参数要求差异显著，需MES系统支持快速换型与工艺调整；其二，数据合规成为硬性要求。结合锂电池行业全生命周期追溯需求及头部企业合规实践，关键生产与质量数据通常需留存 16 年以上，同时需满足可追溯、可审计要求，这一标准既契合工信部对新能源汽车核心部件溯源的长期留存导向，也能覆盖产品全生命周期的合规诉求，倒逼 MES 系统强化长周期数据治理能力；其三，离线冗余保障生产连续性，锂电池全自动产线对网络依赖性极强，网络波动易引发全线停滞，离线生产能力已成为MES系统的核心竞争力之一。此外，AI与MES的深度融合、跨地域多基地协同管控，也成为锂电池行业数字化转型的重要方向。
二、落地痛点：锂电池产线的柔性化瓶颈与合规压力
某行业头部锂电池厂商在产能爬坡阶段，面临着典型的规模化生产与柔性化需求矛盾，原有生产管理模式暴露出多重痛点，成为制约效率提升的关键：
网络依赖度高，生产连续性脆弱。产线采用全自动化配置，核心设备与中央系统实时联动，一旦出现网络波动或系统故障，整条产线即刻陷入停滞。在订单交付周期紧张的背景下，单次停机损失可达数十万元，严重影响产能达成。
数据存储合规性不足，审计风险突出。原有系统仅能支撑2年以内数据存储，且检索效率低下，无法满足行业对长周期数据留存的要求，面临合规审计风险；同时海量生产数据分散存储，难以实现全流程追溯与快速调取。
条码系统僵化，适配性不足。面对不同客户的定制化订单，产品条码规则需频繁调整，但原有系统需通过代码修改实现规则变更，周期长达3-5天，无法快速响应市场变化，易造成订单交付延迟。
工艺协同不畅，设备效能浪费。锂电池生产中的“静置”等特殊工序，与前后环节衔接依赖人工调度，导致机器人作业陷入“孤岛化”困境，设备综合效率（OEE）难以突破瓶颈，制约整体产线节拍。
三、柔性破局：三大核心场景构建锂电池MES解决方案
针对上述痛点，豪森智源依托二十余年高端制造业数字化经验，结合锂电池行业特性，打造了以“柔性适配、合规保障、协同高效”为核心的MES解决方案，基于HAOSMART数字化基座，实现从规划到上线的快速交付，全方位破解产线瓶颈。
场景一：离线生产机制，筑牢生产连续性防线
解决方案深度融合边缘计算技术，设计智能离线生产模块，系统可自动识别网络与中央系统状态，当检测到异常时，快速切换至离线模式。通过优化生产计划获取方式，将原有逐条获取改为批量缓存10条生产计划，确保产线在离线状态下仍可正常执行既定任务；同时搭建数据断点续传机制，网络恢复后自动同步离线期间的生产数据、设备状态等信息，实现生产过程不中断、数据不丢失。该模式大幅提升了系统鲁棒性，使产线网络异常导致的停机时间下降90%以上。
场景二：灵活条码配置与长周期数据治理，满足合规需求
基于低代码引擎打造可视化条码规则编辑器，支持企业自主定义模组码、产品码格式，无需修改底层代码即可完成规则调整，配置周期从3-5天缩短至4小时内，条码配置灵活性提升50%，高效适配定制化订单需求。数据管理方面，构建“本地存储+云端备份”双重架构，集成分布式数据仓库技术，支持16年以上海量生产、质量数据的安全存储与毫秒级检索；同时建立全流程数据追溯链路，从原材料入库到成品出库，每一个环节的数据均可精准定位，100%满足行业合规与审计要求。
场景三：工艺协同优化，释放设备效能
针对特殊工序协同难题，系统集成OCV、电阻等参数自动判断逻辑，实现不合格品在指定工位自动排出，减少人工干预；新增“定时计时”智能协同功能，精准衔接静置工序与前后生产环节，自动调度机器人完成物料转运、工位切换，打破设备作业孤岛。同时依托豪森智源IOT物联网平台，实现对产线设备的实时监控与数据采集，结合AI故障诊断技术，提前预警设备潜在问题，进一步提升产线协同效率与设备稳定性。
四、落地价值：柔性MES赋能产线全维度升级
该柔性MES系统上线后，通过全流程数字化管控与柔性化适配，为企业带来显著的效率提升与价值增长：生产效率较改造前提升30%，产线全自动运行覆盖率达100%，彻底摆脱对人工调度的依赖；条码配置效率提升50%，订单响应周期缩短20%，可快速适配多品类、定制化生产需求；数据归档合规性实现100%达标，有效规避审计风险，同时数据追溯效率提升80%；设备综合效率（OEE）显著提升，静置工序协同耗时减少40%，设备效能得到充分释放。
更重要的是，该解决方案具备极强的可复制性与扩展性，基于豪森智源“1+N”模式（一套平台+N个行业最佳实践），可快速适配锂电池企业扩产、新基地建设等需求，为企业长期发展奠定数字化基础。
五、豪森智源优势：深耕制造，构建全链条数字化能力
项目的成功落地，离不开豪森智源深厚的行业积淀与全链条服务能力。20余年智能制造服务经验，交付项目超500个，其中锂电池行业项目占比显著，积累了丰富的工艺适配与场景落地经验。技术层面，公司拥有70+软件著作权，通过CMMI5级认证，自主研发的HSMOM V5.0系统可实现AI赋能、数字孪生等前沿技术应用，同时全产品线满足国产信创要求，保障数据安全。服务网络方面，以大连总部为核心，设立7大服务中心，覆盖全国锂电池产业集中区域，可提供7×24小时快速响应服务，确保项目实施与后期运维高效推进。
六、柔性化引领锂电池制造数字化新方向
随着锂电池产业竞争加剧，柔性制造与合规运营已成为企业构建核心竞争力的关键。MES系统作为连接生产与管理的核心枢纽，其柔性化、智能化、合规化水平，直接决定企业的产能规模、订单响应能力与长期发展潜力。豪森智源凭借“源于制造、更懂制造”的基因优势，以行业趋势为导向，以客户痛点为核心，持续迭代锂电池行业MES解决方案。
在新能源产业高速迭代的浪潮中，锂电池作为核心储能部件，其产能规模与制造精度直接决定产业链竞争力。随着市场需求从标准化转向定制化，柔性制造已成为锂电池企业突破产能瓶颈、适配多场景需求的核心路径。而制造执行系统（MES）作为打通产线自动化与管理数字化的关键枢纽，正朝着柔性化、离线冗余、合规化方向加速升级。豪森智源深耕锂电池行业数字化领域，凭借定制化柔性MES解决方案助力头部企业突破生产瓶颈，下文结合其具体落地实践，拆解行业痛点与解决方案，同步解读当前锂电池MES行业的核心趋势。
一、行业趋势：柔性化与合规化双轮驱动MES升级
近年来，锂电池产业迎来产能爬坡与技术迭代双重机遇，MES 系统作为产线‘大脑’的价值愈发凸显。据 IDC报告显示，2024 年中国 MES 总市场规模达 159.1 亿元，同比增长 11.4%，其中锂电池行业是核心增长赛道，柔性化 MES 解决方案凭借适配多品类生产、合规管控的优势，渗透率已超 40%，成为头部企业选型首选。
从行业需求来看，三大趋势主导MES系统升级：其一，柔性制造适配多品类生产，锂电池应用场景覆盖新能源汽车、储能、消费电子等领域，不同场景对产品规格、参数要求差异显著，需MES系统支持快速换型与工艺调整；其二，数据合规成为硬性要求。结合锂电池行业全生命周期追溯需求及头部企业合规实践，关键生产与质量数据通常需留存 16 年以上，同时需满足可追溯、可审计要求，这一标准既契合工信部对新能源汽车核心部件溯源的长期留存导向，也能覆盖产品全生命周期的合规诉求，倒逼 MES 系统强化长周期数据治理能力；其三，离线冗余保障生产连续性，锂电池全自动产线对网络依赖性极强，网络波动易引发全线停滞，离线生产能力已成为MES系统的核心竞争力之一。此外，AI与MES的深度融合、跨地域多基地协同管控，也成为锂电池行业数字化转型的重要方向。
二、落地痛点：锂电池产线的柔性化瓶颈与合规压力
某行业头部锂电池厂商在产能爬坡阶段，面临着典型的规模化生产与柔性化需求矛盾，原有生产管理模式暴露出多重痛点，成为制约效率提升的关键：
网络依赖度高，生产连续性脆弱。产线采用全自动化配置，核心设备与中央系统实时联动，一旦出现网络波动或系统故障，整条产线即刻陷入停滞。在订单交付周期紧张的背景下，单次停机损失可达数十万元，严重影响产能达成。
数据存储合规性不足，审计风险突出。原有系统仅能支撑2年以内数据存储，且检索效率低下，无法满足行业对长周期数据留存的要求，面临合规审计风险；同时海量生产数据分散存储，难以实现全流程追溯与快速调取。
条码系统僵化，适配性不足。面对不同客户的定制化订单，产品条码规则需频繁调整，但原有系统需通过代码修改实现规则变更，周期长达3-5天，无法快速响应市场变化，易造成订单交付延迟。
工艺协同不畅，设备效能浪费。锂电池生产中的“静置”等特殊工序，与前后环节衔接依赖人工调度，导致机器人作业陷入“孤岛化”困境，设备综合效率（OEE）难以突破瓶颈，制约整体产线节拍。
三、柔性破局：三大核心场景构建锂电池MES解决方案
针对上述痛点，豪森智源依托二十余年高端制造业数字化经验，结合锂电池行业特性，打造了以“柔性适配、合规保障、协同高效”为核心的MES解决方案，基于HAOSMART数字化基座，实现从规划到上线的快速交付，全方位破解产线瓶颈。
场景一：离线生产机制，筑牢生产连续性防线
解决方案深度融合边缘计算技术，设计智能离线生产模块，系统可自动识别网络与中央系统状态，当检测到异常时，快速切换至离线模式。通过优化生产计划获取方式，将原有逐条获取改为批量缓存10条生产计划，确保产线在离线状态下仍可正常执行既定任务；同时搭建数据断点续传机制，网络恢复后自动同步离线期间的生产数据、设备状态等信息，实现生产过程不中断、数据不丢失。该模式大幅提升了系统鲁棒性，使产线网络异常导致的停机时间下降90%以上。
场景二：灵活条码配置与长周期数据治理，满足合规需求
基于低代码引擎打造可视化条码规则编辑器，支持企业自主定义模组码、产品码格式，无需修改底层代码即可完成规则调整，配置周期从3-5天缩短至4小时内，条码配置灵活性提升50%，高效适配定制化订单需求。数据管理方面，构建“本地存储+云端备份”双重架构，集成分布式数据仓库技术，支持16年以上海量生产、质量数据的安全存储与毫秒级检索；同时建立全流程数据追溯链路，从原材料入库到成品出库，每一个环节的数据均可精准定位，100%满足行业合规与审计要求。
场景三：工艺协同优化，释放设备效能
针对特殊工序协同难题，系统集成OCV、电阻等参数自动判断逻辑，实现不合格品在指定工位自动排出，减少人工干预；新增“定时计时”智能协同功能，精准衔接静置工序与前后生产环节，自动调度机器人完成物料转运、工位切换，打破设备作业孤岛。同时依托豪森智源IOT物联网平台，实现对产线设备的实时监控与数据采集，结合AI故障诊断技术，提前预警设备潜在问题，进一步提升产线协同效率与设备稳定性。
四、落地价值：柔性MES赋能产线全维度升级
该柔性MES系统上线后，通过全流程数字化管控与柔性化适配，为企业带来显著的效率提升与价值增长：生产效率较改造前提升30%，产线全自动运行覆盖率达100%，彻底摆脱对人工调度的依赖；条码配置效率提升50%，订单响应周期缩短20%，可快速适配多品类、定制化生产需求；数据归档合规性实现100%达标，有效规避审计风险，同时数据追溯效率提升80%；设备综合效率（OEE）显著提升，静置工序协同耗时减少40%，设备效能得到充分释放。
更重要的是，该解决方案具备极强的可复制性与扩展性，基于豪森智源“1+N”模式（一套平台+N个行业最佳实践），可快速适配锂电池企业扩产、新基地建设等需求，为企业长期发展奠定数字化基础。
五、豪森智源优势：深耕制造，构建全链条数字化能力
项目的成功落地，离不开豪森智源深厚的行业积淀与全链条服务能力。20余年智能制造服务经验，交付项目超500个，其中锂电池行业项目占比显著，积累了丰富的工艺适配与场景落地经验。技术层面，公司拥有70+软件著作权，通过CMMI5级认证，自主研发的HSMOM V5.0系统可实现AI赋能、数字孪生等前沿技术应用，同时全产品线满足国产信创要求，保障数据安全。服务网络方面，以大连总部为核心，设立7大服务中心，覆盖全国锂电池产业集中区域，可提供7×24小时快速响应服务，确保项目实施与后期运维高效推进。
六、柔性化引领锂电池制造数字化新方向
随着锂电池产业竞争加剧，柔性制造与合规运营已成为企业构建核心竞争力的关键。MES系统作为连接生产与管理的核心枢纽，其柔性化、智能化、合规化水平，直接决定企业的产能规模、订单响应能力与长期发展潜力。豪森智源凭借“源于制造、更懂制造”的基因优势，以行业趋势为导向，以客户痛点为核心，持续迭代锂电池行业MES解决方案。
