复合集流体 图片来源：三孚新科
“复合集流体替代传统的集流体可以本质上提升电池的能量密度，可以从本征上提高电池的高安全性并抑制热失控，理论上可以降低电池的成本。”11月28日，在“三孚新科（688359）讯隆益联3D复合集流体（Cu）新品发布会”上，伊维经济研究院研究部总经理/中国电池产业研究院院长吴辉发表主题演讲时提到，尽管存在诸多优势，但是复合集流体目前仍存在的问题需要解决，仅有少数企业能实现批量生产。
伊维经济研究院研究部总经理/中国电池产业研究院院长吴辉
01 复合集流体三大优势
一是可以从本质上提升电池的能量密度。
吴辉介绍，锂电池向高能量密度发展是必然趋势：动力电池单体形成高比能及高性价比两条技术路线，液态电池逐渐向固液混合电池、全固态电池升级。全固态电池的量产应用还需重点突破材料层面的关键科学问题和产业层面的高效生产工艺/低成本化，预计2030年前后将可能实现全固态电池小规模量产，2040年将量产700wh/kg的电池。
提升电池能量密度，集流体减重是措施之一。
复合铜箔减重方面，作为基材的PET/PP/PI等高分子材料的密度远低于金属铜，其中，PET密度为1.37-1.40g/cm3，PP密度为0.89-0.91g/cm3，PI密度为1.38-1.43g/cm3，而铜的密度8.96g/cm3。PET、PI密度约为铜密度的1/7，PP密度为铜的1/10。由此可见，即使复合铜箔的整体厚度与传统铜箔相当甚至高出一些，也能显著降低集流体重量。
复合铝箔减重方面，复合铝箔等体积质量相比传统铝箔有较大幅度降低，复合铝箔减重减薄特性可带来电池能量密度的提升。
二是可以从本征上提高电池的高安全性并抑制热失控。
《电动汽车用动力蓄电池安全要求》（GB38031-2025）这一新国标要求电池系统在触发单体热失控后，需在至少2小时的观察期内保持无起火、无爆炸，且所有监测点温度不超过60℃。而旧标准仅要求5分钟内不起火。要求电池在完成300次快充循环后仍能通过外部短路测试，直接应对当前快充技术普及带来的安全隐患。
吴辉介绍，复合集流体可以抑制锂枝晶的生长，在穿刺时产生的毛刺尺寸小，可以有效避免内短路。复合集流体中的高分子柔性基材具有良好的柔软性与延展性，可以吸收部分应力，不容易断裂；同时可以在金属锂的沉积过程中将产生的压应力释放，从而有效控制枝晶产生，防止穿刺导致内短路。
复合集流体的受热短路效应可以控制电池热失控。复合集流体中间的高分子基材具有阻燃特性，其金属导电层较薄，短路时会如保险丝般熔断，在热失控前快速融化，电池损坏仅局限于刺穿位点形成“点断路”。
三是理论上可以降低电池的成本。
吴辉分析称，相较于传统铜箔，复合铜箔原材料成本拥有明显优势：对比4.5+1+1结构的6µm复合铜箔和4-8µm的传统铜箔原材料成本。4µm、4.5µm、6µm、8µm的锂电铜箔原材料成本远远高于复合铜箔，仅有复合铜箔良率小于70%，且铜价不超过75,000元/吨时，传统6µm铜箔才具备经济性，如对比4.5µm铜箔，则复合铜箔良率为80%以上或铜价为85,000元/吨以上时才具备经济性。
复合铝箔与复合材料价格相差较小，因此复合铜箔能有效应对下游降本需求，而复合铝箔在成本方面优势并没有如此显著。
02 复合集流体四大难点
一是工艺难度问题。
吴辉介绍，目前复合集流体制备工艺中仍存在几大难点问题，在磁控溅射环节主要有中间层基膜较薄，收卷时容易起皱变形，当设备幅宽较宽时容易将材料拉扯变形，并且在镀膜时，温度较高，需要注重散热，因此在磁控溅射镀膜时会出现：
①箔材穿孔问题，主要是由于溅射铜种子层的过程中，高温的金属熔融物飞溅熔穿箔材，形成穿孔；其次因常规磁控溅射一般为原子沉积，铜种子层致密度差，也增加了后续电镀加厚环节中的针孔出现率。
②铜膜结合力差。常规磁控溅射技术的粒子密度低，无法对PET/PP聚合物基体表面进行有效活化，导致铜膜与聚合物基体的结合力差，增加电池安全风险。
同时，金属材料与高分子材料的界面结合也是复合材料制备加工的难点。当前行业常用的复合集流体焊接方式为超声焊接，但超声波能量有限，传统工艺难以将由数十层的复合集流体做成的电芯极耳焊接在一起，易导致焊接不牢固；同时复合集流体表面的金属层较薄，易导致焊接结合力差，进而容易引起复合集流体外接金属极耳的虚焊现象，增大电池的内阻，后续电池充放电过程中温度易升高。
二是成本问题。
吴辉分享的数据显示，从复合铜集流体MC成本来看，以6μm铜箔为例，假设目前铜价为6.8万元/吨，PP基膜的价格为0.7万元/吨，仅考虑原材料成本，计算的1GWh的锂电池中传统锂电铜箔的原材料成本为4386.8万元，复合铜集流体MC的原材料成本为1492.8万元，原材料成本下降约65%。但是现阶段受限于设备壁垒、产能利用率、良率等问题，现阶段总成本与锂电铜箔总成本相差无几，总成本优势还未体现。
从复合铝集流体MA成本来看，铝原材料在传统铝箔的生产成本中占比接近90%，中间替换PET材料后，复合铝集流体MA的原材料成本将有效降低，但是由于铝锭价格明显低于铜价格，因此复合铝集流体MA材料成本下降效应较复合铜集流体MC来看不明显，叠加复合铝集流体MA生产设备为真空蒸镀设备，较传统的铝箔压延工艺在设备上成本大幅增加，在考虑设备成本后，难以实现降本效应。复合铝集流体MA采用一步法真空蒸镀加厚，目前价格远高于传统电池铝箔（7-10倍），后期随着工艺的优化复合铝集流体MA成本会逐步下降，但成本仍然会是传统铝箔的两倍以上，但与其他提高安全性能的材料相比，复合铝集流体MA的成本仍具有成本优势。
三是生产效率及良品率问题。
受常规磁控溅射技术节拍限制，铜金属沉积速度20～30nm/min，厚铜箔沉积时间长，难以实现卷对卷生产导致生产线效率较低。目前复合铜集流体MC材料幅宽一般达到1.5米左右，幅宽越宽，材料张力控制越难。复合铜集流体MC基膜需要在电镀槽液体中持续穿行几十米的距离，传输过程中若传动轮速不均匀，张力控制不当，更薄更宽的材料很容易出现膜拉伸变形现象。此外，更薄的膜会更容易出现因发热熔穿和电击穿等穿孔现象。另外，由于不同客户对产品的尺寸要求不同，产品在下线时会有部分废料的产生，其次在质量检测过程中会淘汰部分不合格产品，导致产品的良品率在80%左右。
四是对电池性能的负面影响。
复合集流体目前还存在阻值高、产热高，电池内部导热受阻、影响电池倍率等性能。
03复合集流体带动设备和材料迎变
设备端
吴辉分析称从复合集流体的生产工艺来看，复合集流体的制造过程主要是在高分子材料层上镀上一层薄薄的金属层，复合集流体生产底层技术磁控溅射、真空蒸镀、化学沉铜、水电镀等在 PCB 制造、五金镀膜等领域均有成熟应用，目前的生产工艺为其中一种或几种技术的组合，根据使用技术的数量可以分为一步、两步、三步法。
其中，磁控溅射是利用磁场约束电子运动进行溅射，使靶材原子沉积到基材表面形成镀膜。目前，国内磁控溅射由于起步较晚，相对国外设备厂商在技术积累方面仍然不足，但行业发展迅速，国产替代加速。目前外资企业在磁控溅射设备方面占据主导地位，海外企业主要有美国应材、日本发那科、德国莱宝等，国内磁控溅射设备企业有腾胜科技、汇成真空、汉嵙新材等，东威科技和道森股份等企业也在积极研发并推出磁控溅射设备。
真空蒸镀是利用真空蒸镀装置加热膜材，使膜材粒子凝结并沉积形成固态薄膜。复合铝箔及复合铜箔三步法中所要使用的真空蒸镀设备，仍主要依赖进口日本发那科的设备，价格较昂贵。国内目前仅有重庆金美提到过三步法的可行性，其子公司四川海格锐特主要研发真空磁控溅射和真空蒸镀设备，以及道森股份（洪田科技）在研的磁控溅射+蒸镀一体机。
复合铜箔的水电镀是指利用电流电解作用，通过氧化还原反应在基材表面形成铜镀层的过程。国外的水电镀设备技术领先，国内的设备具有价格优势，国产替代进行中。国外较早开始进行水镀设备的生产，在水镀配方优化方案、连续性自动化进料、产品均一性等技术指标上具有优势。国内水电镀设备具有制造成本优势，在设备采购价格方面具有竞争力，随着国内产业的持续推进，国产替代持续进行中。目前，全球主要水电镀设备企业有安美特、台湾竞铭、东莞宇宙、深圳宝龙、东威科技、三孚新科等等。
焊接设备方面，复合集流体中高分子结构层具有绝缘性，导致两侧金属镀层无法导通电流，因此需要滚焊。为解决以上问题，设备端需采用极耳转印焊工艺，将两层导电金属箔材与复合集流体进行上下包边焊接，以实现电流输送。当前主流的极耳焊接均无法适用，例如超声焊接无法解决箔材两侧金属镀层不通电问题，导电性能较差；激光焊接则温度过高，容易产生箔材收缩变形。 复合集流体材料焊接是在高分子材料表面镀上金属后进行焊接，高分子材料和金属材料熔点差异巨大，采用激光焊接在当下没有工艺可行性。目前全球主要布局复合铜箔超声波滚焊设备企业有骄成超声、新栋力、苏州达牛、先导智能、必能信等。
材料端
基膜方面，行业内存在PP/PET/PI之争，三种基材各有优势，且应用场景不同，由于PI基膜成本较高，未来或出现PP/PET二者并存于市场的格局。两种产品近年迭代均有加速——PET基膜产业化进度较快，目前为行业内主流路线。国内主要PET生产厂商双星新材、康汇新材等均具备量产能力，万顺新材、双星新材已获得PET复合铜箔订单。PP基膜进展较之前有较大突破，处于送样测试过程中。宝明科技突破PP铜箔技术，现已实现批量生产；万顺新材和胜利精密紧跟其后，持续推进，其进展情况为制造工艺端的焦点。
靶材方面，国产市占率不断提高，阿石创等企业领跑。全球市场先前为日、美企业所垄断，产业集中度较高，国内企业市占率较低。“近年来，国内厂商纷纷入局，快速发展，不断突破关键技术壁垒，并扩大产能，国产替代进程加速，可供应复合集流体铜靶材的国产龙头制造商主要为阿石创、江丰电子和有研新材。”吴辉介绍。
电镀化学品方面，光华科技主要供应水电镀环节，三孚新科主要供应化学镀环节。光华科技主要为PVD工艺的水电镀环节供应电镀液，其为PET复合铜箔领域为数不多可提供全套化学品解决方案的供应商，产品包括硫酸铜溶液、氧化铜等。
三孚新科主要布局化学铜镀液，配合复合铜箔专用化学品开展一步式全湿法复合铜箔电镀设备业务，提供专用配套的生产设备，通过“药水+设备”的方式为下游客户提供复合铜箔制造的一站式技术解决方案，公司同时也供应铜电镀的电镀添加剂。
“复合集流体的商业化仍处于导入验证阶段，复合集流体参与企业逐步增加，整个行业处于验证小批量试产阶段。”吴辉总结道，动力电池方面，一些领先企业的高端车型率先尝试复合集流体作为集流体材料。2023年4月，吉利极氪推出的009车型所搭载的宁德时代麒麟电池中已使用了复合铝箔集流体；同年6月发布的极氪001长续航版也采用了复合铝箔。国内动力电池龙头宁德时代早在2017年就开始布局该技术，其供应商深圳金美新材料的铝复合集流体产品曾于2018年装载在法国标致的电动车上约3万辆，验证了技术可行性。2023年末，赛力斯与华为合作的问界M9车型也应用了复合铝箔集流体。此外，广汽埃安于2023年3月发布了弹匣电池2.0，宣称采用复合集流体材料并通过了军标级别的枪击安全测试，计划率先搭载于埃安旗下高端跑车品牌昊铂系列。以上项目标志着复合集流体已从实验室走向实车装机验证阶段，特别是在高端新能源汽车上实现了小规模上车应用。
消费电子方面，复合集流体的商业化亦在尝试起步。早在2021年，手机厂商OPPO推出“三明治”结构的安全电池方案，利用复合集流体取代传统铝箔集流体，在容量衰减方面表现出色——循环1500次后电池仍能保持80%的初始容量。这表明在3C电池中引入复合集流体有望提升能量密度和循环寿命。目前多家复合集流体材料厂商已向笔记本、电动工具等消费电池领域客户送样测试。
此外，近年来，安迈特、纳力科技、金美新材、可川科技、元琛科技、璞泰来、宝明科技、诺德股份、万顺新材、双星新材、英联股份等公司均在复合集流体领域有所布局。
今年11月，在第12届中国（苏州）电池新能源产业国际高峰论坛上，诺德股份总经理陈郁弼也提到，从负极集流体铜箔行业看，从2023年第四季度到去年整个行业几乎处于亏损状态，到今年行业开始复苏，而到目前整个锂电铜箔行业处于爆单状态。未来几年，铜箔技术迭代方面将会有很多惊喜的地方，行业有望迎来发展的春天。
复合集流体 图片来源：三孚新科
“复合集流体替代传统的集流体可以本质上提升电池的能量密度，可以从本征上提高电池的高安全性并抑制热失控，理论上可以降低电池的成本。”11月28日，在“三孚新科（688359）讯隆益联3D复合集流体（Cu）新品发布会”上，伊维经济研究院研究部总经理/中国电池产业研究院院长吴辉发表主题演讲时提到，尽管存在诸多优势，但是复合集流体目前仍存在的问题需要解决，仅有少数企业能实现批量生产。
伊维经济研究院研究部总经理/中国电池产业研究院院长吴辉
01 复合集流体三大优势
一是可以从本质上提升电池的能量密度。
吴辉介绍，锂电池向高能量密度发展是必然趋势：动力电池单体形成高比能及高性价比两条技术路线，液态电池逐渐向固液混合电池、全固态电池升级。全固态电池的量产应用还需重点突破材料层面的关键科学问题和产业层面的高效生产工艺/低成本化，预计2030年前后将可能实现全固态电池小规模量产，2040年将量产700wh/kg的电池。
提升电池能量密度，集流体减重是措施之一。
复合铜箔减重方面，作为基材的PET/PP/PI等高分子材料的密度远低于金属铜，其中，PET密度为1.37-1.40g/cm3，PP密度为0.89-0.91g/cm3，PI密度为1.38-1.43g/cm3，而铜的密度8.96g/cm3。PET、PI密度约为铜密度的1/7，PP密度为铜的1/10。由此可见，即使复合铜箔的整体厚度与传统铜箔相当甚至高出一些，也能显著降低集流体重量。
复合铝箔减重方面，复合铝箔等体积质量相比传统铝箔有较大幅度降低，复合铝箔减重减薄特性可带来电池能量密度的提升。
二是可以从本征上提高电池的高安全性并抑制热失控。
《电动汽车用动力蓄电池安全要求》（GB38031-2025）这一新国标要求电池系统在触发单体热失控后，需在至少2小时的观察期内保持无起火、无爆炸，且所有监测点温度不超过60℃。而旧标准仅要求5分钟内不起火。要求电池在完成300次快充循环后仍能通过外部短路测试，直接应对当前快充技术普及带来的安全隐患。
吴辉介绍，复合集流体可以抑制锂枝晶的生长，在穿刺时产生的毛刺尺寸小，可以有效避免内短路。复合集流体中的高分子柔性基材具有良好的柔软性与延展性，可以吸收部分应力，不容易断裂；同时可以在金属锂的沉积过程中将产生的压应力释放，从而有效控制枝晶产生，防止穿刺导致内短路。
复合集流体的受热短路效应可以控制电池热失控。复合集流体中间的高分子基材具有阻燃特性，其金属导电层较薄，短路时会如保险丝般熔断，在热失控前快速融化，电池损坏仅局限于刺穿位点形成“点断路”。
三是理论上可以降低电池的成本。
吴辉分析称，相较于传统铜箔，复合铜箔原材料成本拥有明显优势：对比4.5+1+1结构的6µm复合铜箔和4-8µm的传统铜箔原材料成本。4µm、4.5µm、6µm、8µm的锂电铜箔原材料成本远远高于复合铜箔，仅有复合铜箔良率小于70%，且铜价不超过75,000元/吨时，传统6µm铜箔才具备经济性，如对比4.5µm铜箔，则复合铜箔良率为80%以上或铜价为85,000元/吨以上时才具备经济性。
复合铝箔与复合材料价格相差较小，因此复合铜箔能有效应对下游降本需求，而复合铝箔在成本方面优势并没有如此显著。
02 复合集流体四大难点
一是工艺难度问题。
吴辉介绍，目前复合集流体制备工艺中仍存在几大难点问题，在磁控溅射环节主要有中间层基膜较薄，收卷时容易起皱变形，当设备幅宽较宽时容易将材料拉扯变形，并且在镀膜时，温度较高，需要注重散热，因此在磁控溅射镀膜时会出现：
①箔材穿孔问题，主要是由于溅射铜种子层的过程中，高温的金属熔融物飞溅熔穿箔材，形成穿孔；其次因常规磁控溅射一般为原子沉积，铜种子层致密度差，也增加了后续电镀加厚环节中的针孔出现率。
②铜膜结合力差。常规磁控溅射技术的粒子密度低，无法对PET/PP聚合物基体表面进行有效活化，导致铜膜与聚合物基体的结合力差，增加电池安全风险。
同时，金属材料与高分子材料的界面结合也是复合材料制备加工的难点。当前行业常用的复合集流体焊接方式为超声焊接，但超声波能量有限，传统工艺难以将由数十层的复合集流体做成的电芯极耳焊接在一起，易导致焊接不牢固；同时复合集流体表面的金属层较薄，易导致焊接结合力差，进而容易引起复合集流体外接金属极耳的虚焊现象，增大电池的内阻，后续电池充放电过程中温度易升高。
二是成本问题。
吴辉分享的数据显示，从复合铜集流体MC成本来看，以6μm铜箔为例，假设目前铜价为6.8万元/吨，PP基膜的价格为0.7万元/吨，仅考虑原材料成本，计算的1GWh的锂电池中传统锂电铜箔的原材料成本为4386.8万元，复合铜集流体MC的原材料成本为1492.8万元，原材料成本下降约65%。但是现阶段受限于设备壁垒、产能利用率、良率等问题，现阶段总成本与锂电铜箔总成本相差无几，总成本优势还未体现。
从复合铝集流体MA成本来看，铝原材料在传统铝箔的生产成本中占比接近90%，中间替换PET材料后，复合铝集流体MA的原材料成本将有效降低，但是由于铝锭价格明显低于铜价格，因此复合铝集流体MA材料成本下降效应较复合铜集流体MC来看不明显，叠加复合铝集流体MA生产设备为真空蒸镀设备，较传统的铝箔压延工艺在设备上成本大幅增加，在考虑设备成本后，难以实现降本效应。复合铝集流体MA采用一步法真空蒸镀加厚，目前价格远高于传统电池铝箔（7-10倍），后期随着工艺的优化复合铝集流体MA成本会逐步下降，但成本仍然会是传统铝箔的两倍以上，但与其他提高安全性能的材料相比，复合铝集流体MA的成本仍具有成本优势。
三是生产效率及良品率问题。
受常规磁控溅射技术节拍限制，铜金属沉积速度20～30nm/min，厚铜箔沉积时间长，难以实现卷对卷生产导致生产线效率较低。目前复合铜集流体MC材料幅宽一般达到1.5米左右，幅宽越宽，材料张力控制越难。复合铜集流体MC基膜需要在电镀槽液体中持续穿行几十米的距离，传输过程中若传动轮速不均匀，张力控制不当，更薄更宽的材料很容易出现膜拉伸变形现象。此外，更薄的膜会更容易出现因发热熔穿和电击穿等穿孔现象。另外，由于不同客户对产品的尺寸要求不同，产品在下线时会有部分废料的产生，其次在质量检测过程中会淘汰部分不合格产品，导致产品的良品率在80%左右。
四是对电池性能的负面影响。
复合集流体目前还存在阻值高、产热高，电池内部导热受阻、影响电池倍率等性能。
03复合集流体带动设备和材料迎变
设备端
吴辉分析称从复合集流体的生产工艺来看，复合集流体的制造过程主要是在高分子材料层上镀上一层薄薄的金属层，复合集流体生产底层技术磁控溅射、真空蒸镀、化学沉铜、水电镀等在 PCB 制造、五金镀膜等领域均有成熟应用，目前的生产工艺为其中一种或几种技术的组合，根据使用技术的数量可以分为一步、两步、三步法。
其中，磁控溅射是利用磁场约束电子运动进行溅射，使靶材原子沉积到基材表面形成镀膜。目前，国内磁控溅射由于起步较晚，相对国外设备厂商在技术积累方面仍然不足，但行业发展迅速，国产替代加速。目前外资企业在磁控溅射设备方面占据主导地位，海外企业主要有美国应材、日本发那科、德国莱宝等，国内磁控溅射设备企业有腾胜科技、汇成真空、汉嵙新材等，东威科技和道森股份等企业也在积极研发并推出磁控溅射设备。
真空蒸镀是利用真空蒸镀装置加热膜材，使膜材粒子凝结并沉积形成固态薄膜。复合铝箔及复合铜箔三步法中所要使用的真空蒸镀设备，仍主要依赖进口日本发那科的设备，价格较昂贵。国内目前仅有重庆金美提到过三步法的可行性，其子公司四川海格锐特主要研发真空磁控溅射和真空蒸镀设备，以及道森股份（洪田科技）在研的磁控溅射+蒸镀一体机。
复合铜箔的水电镀是指利用电流电解作用，通过氧化还原反应在基材表面形成铜镀层的过程。国外的水电镀设备技术领先，国内的设备具有价格优势，国产替代进行中。国外较早开始进行水镀设备的生产，在水镀配方优化方案、连续性自动化进料、产品均一性等技术指标上具有优势。国内水电镀设备具有制造成本优势，在设备采购价格方面具有竞争力，随着国内产业的持续推进，国产替代持续进行中。目前，全球主要水电镀设备企业有安美特、台湾竞铭、东莞宇宙、深圳宝龙、东威科技、三孚新科等等。
焊接设备方面，复合集流体中高分子结构层具有绝缘性，导致两侧金属镀层无法导通电流，因此需要滚焊。为解决以上问题，设备端需采用极耳转印焊工艺，将两层导电金属箔材与复合集流体进行上下包边焊接，以实现电流输送。当前主流的极耳焊接均无法适用，例如超声焊接无法解决箔材两侧金属镀层不通电问题，导电性能较差；激光焊接则温度过高，容易产生箔材收缩变形。 复合集流体材料焊接是在高分子材料表面镀上金属后进行焊接，高分子材料和金属材料熔点差异巨大，采用激光焊接在当下没有工艺可行性。目前全球主要布局复合铜箔超声波滚焊设备企业有骄成超声、新栋力、苏州达牛、先导智能、必能信等。
材料端
基膜方面，行业内存在PP/PET/PI之争，三种基材各有优势，且应用场景不同，由于PI基膜成本较高，未来或出现PP/PET二者并存于市场的格局。两种产品近年迭代均有加速——PET基膜产业化进度较快，目前为行业内主流路线。国内主要PET生产厂商双星新材、康汇新材等均具备量产能力，万顺新材、双星新材已获得PET复合铜箔订单。PP基膜进展较之前有较大突破，处于送样测试过程中。宝明科技突破PP铜箔技术，现已实现批量生产；万顺新材和胜利精密紧跟其后，持续推进，其进展情况为制造工艺端的焦点。
靶材方面，国产市占率不断提高，阿石创等企业领跑。全球市场先前为日、美企业所垄断，产业集中度较高，国内企业市占率较低。“近年来，国内厂商纷纷入局，快速发展，不断突破关键技术壁垒，并扩大产能，国产替代进程加速，可供应复合集流体铜靶材的国产龙头制造商主要为阿石创、江丰电子和有研新材。”吴辉介绍。
电镀化学品方面，光华科技主要供应水电镀环节，三孚新科主要供应化学镀环节。光华科技主要为PVD工艺的水电镀环节供应电镀液，其为PET复合铜箔领域为数不多可提供全套化学品解决方案的供应商，产品包括硫酸铜溶液、氧化铜等。
三孚新科主要布局化学铜镀液，配合复合铜箔专用化学品开展一步式全湿法复合铜箔电镀设备业务，提供专用配套的生产设备，通过“药水+设备”的方式为下游客户提供复合铜箔制造的一站式技术解决方案，公司同时也供应铜电镀的电镀添加剂。
“复合集流体的商业化仍处于导入验证阶段，复合集流体参与企业逐步增加，整个行业处于验证小批量试产阶段。”吴辉总结道，动力电池方面，一些领先企业的高端车型率先尝试复合集流体作为集流体材料。2023年4月，吉利极氪推出的009车型所搭载的宁德时代麒麟电池中已使用了复合铝箔集流体；同年6月发布的极氪001长续航版也采用了复合铝箔。国内动力电池龙头宁德时代早在2017年就开始布局该技术，其供应商深圳金美新材料的铝复合集流体产品曾于2018年装载在法国标致的电动车上约3万辆，验证了技术可行性。2023年末，赛力斯与华为合作的问界M9车型也应用了复合铝箔集流体。此外，广汽埃安于2023年3月发布了弹匣电池2.0，宣称采用复合集流体材料并通过了军标级别的枪击安全测试，计划率先搭载于埃安旗下高端跑车品牌昊铂系列。以上项目标志着复合集流体已从实验室走向实车装机验证阶段，特别是在高端新能源汽车上实现了小规模上车应用。
消费电子方面，复合集流体的商业化亦在尝试起步。早在2021年，手机厂商OPPO推出“三明治”结构的安全电池方案，利用复合集流体取代传统铝箔集流体，在容量衰减方面表现出色——循环1500次后电池仍能保持80%的初始容量。这表明在3C电池中引入复合集流体有望提升能量密度和循环寿命。目前多家复合集流体材料厂商已向笔记本、电动工具等消费电池领域客户送样测试。
此外，近年来，安迈特、纳力科技、金美新材、可川科技、元琛科技、璞泰来、宝明科技、诺德股份、万顺新材、双星新材、英联股份等公司均在复合集流体领域有所布局。
今年11月，在第12届中国（苏州）电池新能源产业国际高峰论坛上，诺德股份总经理陈郁弼也提到，从负极集流体铜箔行业看，从2023年第四季度到去年整个行业几乎处于亏损状态，到今年行业开始复苏，而到目前整个锂电铜箔行业处于爆单状态。未来几年，铜箔技术迭代方面将会有很多惊喜的地方，行业有望迎来发展的春天。
