11月7日，2025汽车技术与装备发展论坛在江苏省苏州市举行。会上，“装”点未来——2025年度“引领汽车技术与装备发展”创新成果名单正式公布。东风汽车集团股份有限公司猛士汽车科技公司（下称“东风猛士”）“智能网联车辆软件在线刷写技术”创新成果，利用OBD口实现多控制器高效并行刷写解决了整车厂软件一致性管理的难题，成功入选“智能制造装备创新成果”。
东风猛士针对智能网联汽车生产过程中软件版本管控难、一次下线合格率低的行业痛点，自主研发了智能网联车辆软件在线刷写技术。该技术的核心创新在于利用OBD口实现多控制器高效并行刷写，并采用AGV输送线电源转换技术，为车辆蓄电池提供持续稳定的14伏电源，有效避免了因电量损耗导致的刷写失败。该技术成功解决了整车厂软件一致性管理的难题，保障了高质量交付，具备在东风集团及整个汽车制造业广泛推广的潜力，对提升行业整体生产效率与产品质量具有重要价值。
智能网联车辆软件在线刷写技术
随着汽车的智能化、网联化快速发展，汽车软件深度参与到汽车的定义、开发、生产等过程中。在整车的生产过程中，软件是一种特殊的零件，依附于硬件，以控制器总成为载体在总装完成装配。整车的软件主要有以下特点：品类多、迭代快、外观难分辨等特点，上述特点使得在整车工厂装配一致性、软件版本管控均带来较大挑战。
当前控制器软件绝大部分为部品自带软件，即软件在产品供应商处灌装完毕，整车工厂直接安装控制器总成，不对软件做特殊处理，下线时对软件做版本核查，大量的软件版本不合格问题，降低了整车软件一次下线合格率，增加了精整时间（平均软件单车返修时间约20min），影响车辆及时交付。对标行业内友商软件一次下线合格率，结合猛士车型功能越来越多，软件越来越复杂等现状，为了达成高质量交付，制定软件一次下线合格率目标98%。
软件管控的问题来自部品自带软件，降低故障率有效的对策是在现有工厂条件下，提升厂内刷写数目，软件由供应商灌装转变为总装产线刷写。主要采用如下技术：
一是采用并行刷写技术。复用当前装配作业工位，确保无电器件的安装，设备连接OBD自动完成刷写，车外作业无冲突。通过对当前猛士车型进行技术分析：①根据当前东风DEA4.0架构，上位机可以同时对五路总线进行刷写；②上位机对多路CAN总线进行刷写时，前提条件是OBD口数据传输速率大于网关与待刷写控制器的数据传输速率，因此网关与控制器间为以太网数据传输时，不能设置为并行刷写；③考虑控制器刷写的前置条件不同，将刷写程序分为高压刷写和低压刷写两个部分。根据上述条件，控制器刷写流程如下：
二是采用AGV在线供电技术。控制器在线刷写时，需要消耗蓄电池电量，长时间在线刷写，会导致蓄电池电量下降，损伤蓄电池进而导致刷写失败，影响车辆的直行率。因此，在刷写过程中，采用AGV供电技术，通过电压转化模块，将输送线AGV的48伏电源转换为适用于整车的14伏电源，在刷写开始时，即将充电线搭接到蓄电池两端，恒压给整车充电，电流最大为32安，确保整车蓄电池无亏电，确保刷写的正常进行。输送AGV充电示意图如下：
通过上述AGV供电技术，确保可以实施较长时间的在线刷写，通过并行刷写技术，确保复用装配作业工位并将刷写时间缩短到40min，将整车软件拉齐到目标版本，确保车辆软件无故障下线。
该智能网联车辆软件在线刷写技术可以推广到东风集团体系内相关单位以及体系外其他整车厂，将大幅度提升整车软件出厂品质，提高整车生产效率。
11月7日，2025汽车技术与装备发展论坛在江苏省苏州市举行。会上，“装”点未来——2025年度“引领汽车技术与装备发展”创新成果名单正式公布。东风汽车集团股份有限公司猛士汽车科技公司（下称“东风猛士”）“智能网联车辆软件在线刷写技术”创新成果，利用OBD口实现多控制器高效并行刷写解决了整车厂软件一致性管理的难题，成功入选“智能制造装备创新成果”。
东风猛士针对智能网联汽车生产过程中软件版本管控难、一次下线合格率低的行业痛点，自主研发了智能网联车辆软件在线刷写技术。该技术的核心创新在于利用OBD口实现多控制器高效并行刷写，并采用AGV输送线电源转换技术，为车辆蓄电池提供持续稳定的14伏电源，有效避免了因电量损耗导致的刷写失败。该技术成功解决了整车厂软件一致性管理的难题，保障了高质量交付，具备在东风集团及整个汽车制造业广泛推广的潜力，对提升行业整体生产效率与产品质量具有重要价值。
智能网联车辆软件在线刷写技术
随着汽车的智能化、网联化快速发展，汽车软件深度参与到汽车的定义、开发、生产等过程中。在整车的生产过程中，软件是一种特殊的零件，依附于硬件，以控制器总成为载体在总装完成装配。整车的软件主要有以下特点：品类多、迭代快、外观难分辨等特点，上述特点使得在整车工厂装配一致性、软件版本管控均带来较大挑战。
当前控制器软件绝大部分为部品自带软件，即软件在产品供应商处灌装完毕，整车工厂直接安装控制器总成，不对软件做特殊处理，下线时对软件做版本核查，大量的软件版本不合格问题，降低了整车软件一次下线合格率，增加了精整时间（平均软件单车返修时间约20min），影响车辆及时交付。对标行业内友商软件一次下线合格率，结合猛士车型功能越来越多，软件越来越复杂等现状，为了达成高质量交付，制定软件一次下线合格率目标98%。
软件管控的问题来自部品自带软件，降低故障率有效的对策是在现有工厂条件下，提升厂内刷写数目，软件由供应商灌装转变为总装产线刷写。主要采用如下技术：
一是采用并行刷写技术。复用当前装配作业工位，确保无电器件的安装，设备连接OBD自动完成刷写，车外作业无冲突。通过对当前猛士车型进行技术分析：①根据当前东风DEA4.0架构，上位机可以同时对五路总线进行刷写；②上位机对多路CAN总线进行刷写时，前提条件是OBD口数据传输速率大于网关与待刷写控制器的数据传输速率，因此网关与控制器间为以太网数据传输时，不能设置为并行刷写；③考虑控制器刷写的前置条件不同，将刷写程序分为高压刷写和低压刷写两个部分。根据上述条件，控制器刷写流程如下：
二是采用AGV在线供电技术。控制器在线刷写时，需要消耗蓄电池电量，长时间在线刷写，会导致蓄电池电量下降，损伤蓄电池进而导致刷写失败，影响车辆的直行率。因此，在刷写过程中，采用AGV供电技术，通过电压转化模块，将输送线AGV的48伏电源转换为适用于整车的14伏电源，在刷写开始时，即将充电线搭接到蓄电池两端，恒压给整车充电，电流最大为32安，确保整车蓄电池无亏电，确保刷写的正常进行。输送AGV充电示意图如下：
通过上述AGV供电技术，确保可以实施较长时间的在线刷写，通过并行刷写技术，确保复用装配作业工位并将刷写时间缩短到40min，将整车软件拉齐到目标版本，确保车辆软件无故障下线。
该智能网联车辆软件在线刷写技术可以推广到东风集团体系内相关单位以及体系外其他整车厂，将大幅度提升整车软件出厂品质，提高整车生产效率。
