截至7月27日，湖南石化年产60万吨己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目自2023年12月单线投产以来，已累计生产优质己内酰胺93.19万吨，销售66.90万吨。

除平稳产出优质产品外，项目运行质量也在不断提升。目前，单炉烧嘴运行时间从86天延长至150天，年有效生产时间较搬迁前增加10%，装置产能提升30%，合成氨综合能耗下降20多个百分点，关键物耗氨耗煤指标优于设计目标；重要反应原料双氧水采用的流化床生产技术有效解决了双氧水生产的本质安全问题，全球首套酯化环己酮装置双生产线日产环己酮产量创出新高；己内酰胺装置集成创新应用4项关键技术，蒸馏工序实现长周期稳定运行逾600天，远超国内同行业180多天周期运行记录……

湖南石化年产60万吨己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目的这些最新数据表明，这一城镇人口密集区危化品企业搬迁项目，不仅建成了全球单套产能最大、技术领先的己内酰胺生产研发基地,更通过产业链升级、产品链延伸、价值链提升，一举破解了“化工围江”“化工围城”两道难题。

始建于20世纪七八十年代的湖南石化年产能30万吨己内酰胺老区装置，与长江最近的距离只有800米，且随着城市发展和生产规模扩大，装置周边人口逐渐密集。如何才能保护一江清水以及周边居民的安全?搬迁，延长距离势在必行。

2021年6月，总投资153.5亿元、占地2651亩的湖南石化年产60万吨己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目，启动土建施工。按照“安全绿色、技术升级、先建后拆、规模翻番”的思路建设，2023年11月下旬老区装置安全停产，同年12月15日装置全流程贯通。2024年5月，装置实现双线全流程贯通。

后续的实际运行显示，项目达到了“2431”的预期目标，即有效破解“化工围江”“化工围城”两大难题；在产能翻番的基础上，实现用地、用工、用水、排放“4个大幅减少”；成功应用中国石化具有自主知识产权、行业领先的3项新技术；打造出一个全球单厂规模最大、产品最具竞争力的己内酰胺生产基地。

通过这一重大搬迁项目，湖南石化也实现了全面转型升级，即：要素效能得到全面提升，产能翻番的同时，用地、用工、用水排放大幅减少；“国货国用”得到全面推进，从双氧水装置到己内酰胺装置，工艺、设备、工控系统、工控软件等“国货国用”成效明显，起到了表率作用；企业竞争力全面提升，中国石化具有自主知识产权、行业领先的安全绿色新技术的应用，使生产成本明显降低；园区配套全面改善，项目为园区提供了公用工程支持，对园区发展起到了有力支撑作用。

在搬迁中，湖南石化是如何做到搬得出、建得好、稳得住的呢?答案是靠“三个升级”。一靠技术升级，采用获评中国工业大奖的己内酰胺绿色生产成套新技术，实现全球首创酯化法环己酮新技术工业化应用，显著降低生产成本和污染物排放；浆态床蒽醌法制双氧水新技术首次工业放大，有效解决了双氧水生产的本质安全问题；在中石化首次实现SE第三代水煤浆水冷壁气化工艺应用，使原料煤种的选择性更大、运行更平稳。二靠结构升级，按照中国石化统一部署，湖南石化牵头开展重大攻关项目“高端聚酰胺材料关键技术开发与产业示范”研发，配套建成投产聚酰胺装置，推动己内酰胺原料向聚酰胺新材料转型。三靠管理升级，与己内酰胺搬迁项目建设同步，进行公司整合，大幅定员精简，推动资源一体化优化。

截至7月27日，湖南石化年产60万吨己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目自2023年12月单线投产以来，已累计生产优质己内酰胺93.19万吨，销售66.90万吨。

除平稳产出优质产品外，项目运行质量也在不断提升。目前，单炉烧嘴运行时间从86天延长至150天，年有效生产时间较搬迁前增加10%，装置产能提升30%，合成氨综合能耗下降20多个百分点，关键物耗氨耗煤指标优于设计目标；重要反应原料双氧水采用的流化床生产技术有效解决了双氧水生产的本质安全问题，全球首套酯化环己酮装置双生产线日产环己酮产量创出新高；己内酰胺装置集成创新应用4项关键技术，蒸馏工序实现长周期稳定运行逾600天，远超国内同行业180多天周期运行记录……

湖南石化年产60万吨己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目的这些最新数据表明，这一城镇人口密集区危化品企业搬迁项目，不仅建成了全球单套产能最大、技术领先的己内酰胺生产研发基地,更通过产业链升级、产品链延伸、价值链提升，一举破解了“化工围江”“化工围城”两道难题。

始建于20世纪七八十年代的湖南石化年产能30万吨己内酰胺老区装置，与长江最近的距离只有800米，且随着城市发展和生产规模扩大，装置周边人口逐渐密集。如何才能保护一江清水以及周边居民的安全?搬迁，延长距离势在必行。

2021年6月，总投资153.5亿元、占地2651亩的湖南石化年产60万吨己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目，启动土建施工。按照“安全绿色、技术升级、先建后拆、规模翻番”的思路建设，2023年11月下旬老区装置安全停产，同年12月15日装置全流程贯通。2024年5月，装置实现双线全流程贯通。

后续的实际运行显示，项目达到了“2431”的预期目标，即有效破解“化工围江”“化工围城”两大难题；在产能翻番的基础上，实现用地、用工、用水、排放“4个大幅减少”；成功应用中国石化具有自主知识产权、行业领先的3项新技术；打造出一个全球单厂规模最大、产品最具竞争力的己内酰胺生产基地。

通过这一重大搬迁项目，湖南石化也实现了全面转型升级，即：要素效能得到全面提升，产能翻番的同时，用地、用工、用水排放大幅减少；“国货国用”得到全面推进，从双氧水装置到己内酰胺装置，工艺、设备、工控系统、工控软件等“国货国用”成效明显，起到了表率作用；企业竞争力全面提升，中国石化具有自主知识产权、行业领先的安全绿色新技术的应用，使生产成本明显降低；园区配套全面改善，项目为园区提供了公用工程支持，对园区发展起到了有力支撑作用。

在搬迁中，湖南石化是如何做到搬得出、建得好、稳得住的呢?答案是靠“三个升级”。一靠技术升级，采用获评中国工业大奖的己内酰胺绿色生产成套新技术，实现全球首创酯化法环己酮新技术工业化应用，显著降低生产成本和污染物排放；浆态床蒽醌法制双氧水新技术首次工业放大，有效解决了双氧水生产的本质安全问题；在中石化首次实现SE第三代水煤浆水冷壁气化工艺应用，使原料煤种的选择性更大、运行更平稳。二靠结构升级，按照中国石化统一部署，湖南石化牵头开展重大攻关项目“高端聚酰胺材料关键技术开发与产业示范”研发，配套建成投产聚酰胺装置，推动己内酰胺原料向聚酰胺新材料转型。三靠管理升级，与己内酰胺搬迁项目建设同步，进行公司整合，大幅定员精简，推动资源一体化优化。