芝能智芯出品
在全球汽车加速向电动化与智能化转型的背景下，连接器与线束系统成为新一轮技术创新的前沿阵地。
作为全球行业技术企业，泰科电子（TE Connectivity ，以下简称“TE”) 汽车事业部在2025年慕尼黑上海电子展发布了新的产品，也介绍了细致的技术内容，包括0.19mm²多赢复合线、铝代铜导体、CSJFLX系列快充连接器、高频高速通信接口、以及小型化高性能连接器等关键领域的最新进展。
我们围绕其六项核心技术成果，深入剖析其背后的工程挑战与解决方案，展示TE如何通过本土化研发、全链路质量管理与产业链协同，打通智电转型下的“微连接”与“强支撑”双重路径，并探讨其在新一代汽车电子电气架构中的引领价值。
Part 1
智电转型下的战略布局与创新成果
在汽车行业迈入智能化、电动化“双浪潮”的背景下，TE展现了前瞻性的技术布局与强大的工程整合能力。
本土化不仅体现在制造层面，更渗透到产品定义与系统集成之中，使得TE能在多场景需求中快速迭代、有效量产。以下是其核心创新成果的技术剖析：
● 0.19mm²多赢复合线：连接器系统的极致降本与轻量化突破
传统小线径铜线虽具成本与重量优势，却因机械性能劣势（如蠕变与拉脱强度不足）而在车规环境中难以落地。
TE通过材料创新与结构设计，开发出“多赢复合线”，在仅0.19mm²线径下，维持稳定的导电性与机械强度，兼顾系统安全与经济性。为应对铜铝电化学腐蚀问题，TE联合材料供应商优化了线材涂层与金属配比，最终形成可批量应用的复合型导体结构。
更值得关注的是，这个方案在全产业链协同方面也做出了显著突破——通过推动自动化生产设备的通用性升级，帮助线束厂降低了改造成本，减少了一次性投资负担。
这不仅推动了产品落地，也为行业形成标准化轻量化趋势提供了范式。目前，这项技术已获得很多车企采用，预计年内在10+款车型中量产落地，实现单车百元级的成本节约。
● 铝代铜导体技术：迈向低压系统革新的材料转型
铜价高企、资源受限，推动汽车行业探索更具性价比的导体材料。但铝线普遍存在蠕变性差、易氧化、导电性低等痛点，尤其在低压车载系统中，性能要求严苛、接口密集，难以直接替代铜线。
TE以“铜包铝”结构为切入点，在低压场景中实现了耐腐蚀、抗蠕变和稳定导电的平衡。
◎ 针对铝的电化学稳定性问题，TE通过接插件材料升级与结构隔离设计，有效规避了铜铝接触界面腐蚀；
◎ 在高压场景，则采用铝棒与铝带作为导体，通过结构件强化、绝缘层补强与耐热胶体优化等手段，推出CSJ系列，实现了铝材在800V及以上架构中的稳定应用。
该技术在48V轻混系统中亦展现出广阔潜力，有望成为未来电气系统主流路线之一。
● 连接器FLX系列：为兆瓦级充电准备的连接器平台
电动车快充正迈入“兆瓦时代”，800A~1000A电流和1000V系统电压对连接器提出严苛挑战。
TE CSJFLX系列是应对这一趋势的代表作：产品支持多种导体形式（铝线、铝棒、铝牌），满足不同整车厂和平台的灵活部署需求，并通过非屏蔽与屏蔽版本支持不同EMC级别，适应整车EMI复杂性。
尤其在热管理方面，TE基于多物理场仿真优化连接器散热结构，通过散热通道布局与接触件材质提升，有效控制接触点温升，使整套系统能稳定运行于10C（充电一分钟，续航200公里）的极限场景。
● 液冷快充连接器：极限功率下的结构与热设计共振
面对液冷快充即将普及的大趋势，TE已完成相关连接器系统的预研与技术储备。
◎ 在结构设计层面，通过双层液冷通道、分区散热路径等方法，将冷却液流速与流阻进行精准调配；
◎ 在材料选型上，采用具备高热传导系数与电绝缘性的复合材料，避免因冷凝或短路引发安全隐患。
目前相关产品尚未商用，但技术成熟度已达到可快速导入状态。
● 高频高速连接器：打造智能驾驶“神经通路”的通信保障
智能驾驶环境中，摄像头、毫米波雷达、激光雷达与中央计算平台之间需高速、低延迟地互联互通。TE针对高速信号完整性问题，推出端到端连接器解决方案，支持10Gbps及以上速率，涵盖FPC、线缆与连接器等多个层级。
◎ 为提升信号稳定性，TE优化了连接器触点布局与阻抗匹配结构，并在屏蔽层设计上采用多重接地方案，确保抗干扰性能；
◎ 同时引入自动化加工平台，解决高频连接器因手动焊接引发的失效风险，提升一致性与良率。
● 连接器小型化与高性能：迎合集中化EE架构的系统整合趋势
随着汽车电气架构逐步从“分布式”向“集中式、域控制”转型，连接器系统需要在空间受限情况下，实现更高的集成度与可靠性。
TE在小型化产品方面持续深耕，HVA-280pro连接器较前代尺寸缩小30%，却仍可支持高压高电流负载，并提升了耐热、耐腐蚀与机械强度等核心性能。
这些连接器不仅服务于800V平台，还具备向更高电压演进的空间，为下一代高功率电驱系统提供坚实接口支撑。
Part 2
应对行业变革的策略与挑战
TE的技术创新并非孤立演进，而是高度依赖其与产业链上下游的协同机制与组织效率包括快速交付能力背后的工程体系。TE目前在中国设有1100名工程师组成的本土团队，拥有160项发明专利和数百项实用新型专利，构建了以数据驱动、平台化为核心的工程体系。
在某智能驾驶项目中，TE用两个月完成多个车型的适配工作，成功交付350个不同料号，展现出极强的响应能力与工程组织效率。
这背后，是TE对产品平台化与管理系统数字化的高度重视。通过标准化接口与模块化设计，使新产品能够快速适配不同平台，极大缩短开发周期并降低协作成本。
在中国需要融入中国的生态，汽车行业生态建设是关键。
◎ 在推广如“多赢复合线”等产品时，TE仍面临现实挑战，车企在配置表中难以体现线束降本亮点，导致接受度不足；
◎ 其二是线束厂升级自动化产线需大量投入，短期ROI不明确。
对此，TE正以联合开发与产业链共建的方式化解阻力——通过提前提供完整的系统方案与工具链，降低供应链学习成本，并推动相关标准制定，增强行业共识。这种“自研+联合”的推广方式，逐渐构建起以TE为技术核心的产业生态。
结语：从连接器到“连接未来”
TE汽车事业部的创新，不止于“器件”，而是在重新定义“连接”的内涵——不仅是电与电之间的传输，更是工程与市场、成本与性能、本土化与全球化之间的桥梁。
在智能电动汽车复杂系统架构的重构中，TE凭借系统化思维、精益研发与高效交付能力，逐步成为新一代汽车技术生态的关键推动者。智能驾驶技术进一步突破、800V+平台全面普及、液冷快充进入主流，连接器系统将不再是“默默无闻的零部件”，而是电动化系统性能上限的决定性因素之一。而TE，正在用技术、体系与生态一体化能力，书写这场智能汽车连接器行业的新篇章。
原文标题 : 智电融合时代，如何创新连接器解决方案？
芝能智芯出品
在全球汽车加速向电动化与智能化转型的背景下，连接器与线束系统成为新一轮技术创新的前沿阵地。
作为全球行业技术企业，泰科电子（TE Connectivity ，以下简称“TE”) 汽车事业部在2025年慕尼黑上海电子展发布了新的产品，也介绍了细致的技术内容，包括0.19mm²多赢复合线、铝代铜导体、CSJFLX系列快充连接器、高频高速通信接口、以及小型化高性能连接器等关键领域的最新进展。
我们围绕其六项核心技术成果，深入剖析其背后的工程挑战与解决方案，展示TE如何通过本土化研发、全链路质量管理与产业链协同，打通智电转型下的“微连接”与“强支撑”双重路径，并探讨其在新一代汽车电子电气架构中的引领价值。
Part 1
智电转型下的战略布局与创新成果
在汽车行业迈入智能化、电动化“双浪潮”的背景下，TE展现了前瞻性的技术布局与强大的工程整合能力。
本土化不仅体现在制造层面，更渗透到产品定义与系统集成之中，使得TE能在多场景需求中快速迭代、有效量产。以下是其核心创新成果的技术剖析：
● 0.19mm²多赢复合线：连接器系统的极致降本与轻量化突破
传统小线径铜线虽具成本与重量优势，却因机械性能劣势（如蠕变与拉脱强度不足）而在车规环境中难以落地。
TE通过材料创新与结构设计，开发出“多赢复合线”，在仅0.19mm²线径下，维持稳定的导电性与机械强度，兼顾系统安全与经济性。为应对铜铝电化学腐蚀问题，TE联合材料供应商优化了线材涂层与金属配比，最终形成可批量应用的复合型导体结构。
更值得关注的是，这个方案在全产业链协同方面也做出了显著突破——通过推动自动化生产设备的通用性升级，帮助线束厂降低了改造成本，减少了一次性投资负担。
这不仅推动了产品落地，也为行业形成标准化轻量化趋势提供了范式。目前，这项技术已获得很多车企采用，预计年内在10+款车型中量产落地，实现单车百元级的成本节约。
● 铝代铜导体技术：迈向低压系统革新的材料转型
铜价高企、资源受限，推动汽车行业探索更具性价比的导体材料。但铝线普遍存在蠕变性差、易氧化、导电性低等痛点，尤其在低压车载系统中，性能要求严苛、接口密集，难以直接替代铜线。
TE以“铜包铝”结构为切入点，在低压场景中实现了耐腐蚀、抗蠕变和稳定导电的平衡。
◎ 针对铝的电化学稳定性问题，TE通过接插件材料升级与结构隔离设计，有效规避了铜铝接触界面腐蚀；
◎ 在高压场景，则采用铝棒与铝带作为导体，通过结构件强化、绝缘层补强与耐热胶体优化等手段，推出CSJ系列，实现了铝材在800V及以上架构中的稳定应用。
该技术在48V轻混系统中亦展现出广阔潜力，有望成为未来电气系统主流路线之一。
● 连接器FLX系列：为兆瓦级充电准备的连接器平台
电动车快充正迈入“兆瓦时代”，800A~1000A电流和1000V系统电压对连接器提出严苛挑战。
TE CSJFLX系列是应对这一趋势的代表作：产品支持多种导体形式（铝线、铝棒、铝牌），满足不同整车厂和平台的灵活部署需求，并通过非屏蔽与屏蔽版本支持不同EMC级别，适应整车EMI复杂性。
尤其在热管理方面，TE基于多物理场仿真优化连接器散热结构，通过散热通道布局与接触件材质提升，有效控制接触点温升，使整套系统能稳定运行于10C（充电一分钟，续航200公里）的极限场景。
● 液冷快充连接器：极限功率下的结构与热设计共振
面对液冷快充即将普及的大趋势，TE已完成相关连接器系统的预研与技术储备。
◎ 在结构设计层面，通过双层液冷通道、分区散热路径等方法，将冷却液流速与流阻进行精准调配；
◎ 在材料选型上，采用具备高热传导系数与电绝缘性的复合材料，避免因冷凝或短路引发安全隐患。
目前相关产品尚未商用，但技术成熟度已达到可快速导入状态。
● 高频高速连接器：打造智能驾驶“神经通路”的通信保障
智能驾驶环境中，摄像头、毫米波雷达、激光雷达与中央计算平台之间需高速、低延迟地互联互通。TE针对高速信号完整性问题，推出端到端连接器解决方案，支持10Gbps及以上速率，涵盖FPC、线缆与连接器等多个层级。
◎ 为提升信号稳定性，TE优化了连接器触点布局与阻抗匹配结构，并在屏蔽层设计上采用多重接地方案，确保抗干扰性能；
◎ 同时引入自动化加工平台，解决高频连接器因手动焊接引发的失效风险，提升一致性与良率。
● 连接器小型化与高性能：迎合集中化EE架构的系统整合趋势
随着汽车电气架构逐步从“分布式”向“集中式、域控制”转型，连接器系统需要在空间受限情况下，实现更高的集成度与可靠性。
TE在小型化产品方面持续深耕，HVA-280pro连接器较前代尺寸缩小30%，却仍可支持高压高电流负载，并提升了耐热、耐腐蚀与机械强度等核心性能。
这些连接器不仅服务于800V平台，还具备向更高电压演进的空间，为下一代高功率电驱系统提供坚实接口支撑。
Part 2
应对行业变革的策略与挑战
TE的技术创新并非孤立演进，而是高度依赖其与产业链上下游的协同机制与组织效率包括快速交付能力背后的工程体系。TE目前在中国设有1100名工程师组成的本土团队，拥有160项发明专利和数百项实用新型专利，构建了以数据驱动、平台化为核心的工程体系。
在某智能驾驶项目中，TE用两个月完成多个车型的适配工作，成功交付350个不同料号，展现出极强的响应能力与工程组织效率。
这背后，是TE对产品平台化与管理系统数字化的高度重视。通过标准化接口与模块化设计，使新产品能够快速适配不同平台，极大缩短开发周期并降低协作成本。
在中国需要融入中国的生态，汽车行业生态建设是关键。
◎ 在推广如“多赢复合线”等产品时，TE仍面临现实挑战，车企在配置表中难以体现线束降本亮点，导致接受度不足；
◎ 其二是线束厂升级自动化产线需大量投入，短期ROI不明确。
对此，TE正以联合开发与产业链共建的方式化解阻力——通过提前提供完整的系统方案与工具链，降低供应链学习成本，并推动相关标准制定，增强行业共识。这种“自研+联合”的推广方式，逐渐构建起以TE为技术核心的产业生态。
结语：从连接器到“连接未来”
TE汽车事业部的创新，不止于“器件”，而是在重新定义“连接”的内涵——不仅是电与电之间的传输，更是工程与市场、成本与性能、本土化与全球化之间的桥梁。
在智能电动汽车复杂系统架构的重构中，TE凭借系统化思维、精益研发与高效交付能力，逐步成为新一代汽车技术生态的关键推动者。智能驾驶技术进一步突破、800V+平台全面普及、液冷快充进入主流，连接器系统将不再是“默默无闻的零部件”，而是电动化系统性能上限的决定性因素之一。而TE，正在用技术、体系与生态一体化能力，书写这场智能汽车连接器行业的新篇章。
原文标题 : 智电融合时代，如何创新连接器解决方案？
