在今年的慕尼黑上海电子展上，机器人技术成为聚光灯下的焦点。但这一次的关注点不再是“能不能做”，而是“能不能用”。尤其是在工业自动化领域，越来越多的企业意识到，从协作机器人到人形机器人，技术跃迁已不只是动作模仿，而是对整套电子系统架构的全面挑战。谁能提供更小、更高效、更智能的底层系统，谁就能在下一轮工业机器人浪潮中占据先机。
德州仪器（TI）在本次展会上集中展示了围绕机器人与工业自动化的系统级创新方案。在现场演示中，从电机控制、感知融合到通信架构与AI推理，全链条的系统能力背后，是TI将“芯片+系统+场景”三位一体的思路落地于工业自动化全链路。
在工控网看来，机器人系统与工业自动化系统正在以肉眼可见的速度融合。人形机器人不再是实验室中的独立系统，而是正在成为智能工厂的新型生产单元，控制逻辑、通信接口、边缘感知能力，正加速向工业标准体系靠拢。
人形机器人进入工业，芯片成为控制系统的中枢
过去十年，协作机器人在工业现场的兴起曾被认为是制造柔性化的关键转折。而今，当人形机器人试图从研发机构走向生产一线，一个更加显著的信号正在浮现——工业自动化的边界正在被重塑。从搬运、巡检到精细装配，机器人系统不仅要实现“重复执行”，更要具备“环境适应”和“自主调整”的能力。
这种能力的背后，是对技术底座提出的新要求。以人形机器人为例，它包含多个高自由度关节，每个关节都对应驱动与控制单元，系统结构极其密集，对能效、通信、感知、同步控制的要求极高。简单堆叠器件已无法满足集成性与实时性的双重挑战，系统级集成能力成为产业落地的关键。
工控网此前分析指出：机器人真正进入工业，需要解决两个底层问题——控制系统是否具备平台化能力，通信架构能否与现有工控标准深度兼容。而这正是此次TI在展会上集中回应的方向。
德州仪器中国区技术支持总监赵向源向工控网介绍到，TI本次展会展出的机器人电机控制系统，也是系统化设计理念的典型体现。人形机器人常包含几十个关节，每个关节需要独立电源管理与驱动控制。传统的模块组合方式不仅能耗高、集成差、维护成本大，还限制了机器人的结构灵活性。
TI展示的基于GaN（氮化镓）技术的48V电机驱动器与48V/85A、4kW小型三相逆变器，通过高开关频率与器件集成度的提升，显著减小了驱动模块体积。尤其是在大功率关节应用中，该方案实现了高输出密度与小型化结构的兼容，满足了人形机器人对空间、功率的双重要求。
此外，TI在芯片定义阶段便集成了功能安全设计，包括过流、过热、欠压保护与自诊断机制，简化工程师外围系统设计工作。这种“设计即安全”的理念，正逐渐成为机器人乃至整个工业控制系统的新基线。
工控网认为，TI展出的“4000W小型化驱动方案”尤其具有参考价值。这种高功率、模块化的标准设计将大幅提升机器人整机开发效率，有望成为行业通用架构模板。
从机器人拓展到工厂控制，TI构建统一硬件底座
机器人系统升级的本质，不是提升单个组件性能，而是实现系统间的高效协同。在此次展会上，TI围绕“从芯片到工业系统”的系统力战略，重点展示了多项融合机器人与工业控制需求的产品和平台，反映了从“芯片性能”走向“系统支撑”的清晰路径。
我们前文也提到，TI通过基于GaN的高功率驱动器与小型逆变器方案，进一步压缩机器人关节的电源控制单元尺寸，提升灵活性与结构兼容性。这类高功率密度驱动方案，同样适用于工业自动化中对伺服电机控制有高集成度、高响应性要求的应用场景。
在现场，赵向源详细了TI在感知层面、通信层面的创新发展。在感知层面上，TI也在构建多模态传感融合平台，将视觉、雷达与IMU等多传感模块集成，并通过内置AI加速引擎实现环境建模与目标识别，使机器人具备更强的动态环境适应能力。TI的毫米波雷达产品不仅服务于机器人导航避障，也广泛应用于AGV/AMR、仓储物流以及工厂自动化产线中的人员检测、距离监测等关键任务，满足工业场景中对非接触式、高精度感知能力的需求。
通信层面，TI推出基于SPE（单对以太网）的工业通信解决方案，显著减少机器人系统的布线复杂度，并通过优化EMI抑制与高速数据传输能力，实现高带宽、低延迟的通信性能，为柔性制造中的机器人与工厂网络无缝融合奠定基础。赵向源表示，这种统一通信底座的建设，是为了打通机器人、工控控制器、边缘传感设备之间的全链路通信，让系统协同更高效、更具安全性。
赵向源表示：“我们希望通过系统平台，帮助设备商实现通信更快、布线更轻、功能更安全。”同时他表示，我们整个工厂智能制造在往工业4.0发展，（即智能化、自动化方向），对各种检测工具模块、实时控制，甚至功能安全，对各个环节提出了更高的要求。对此，德州仪器也有完整的解决方案，希望致力于产品能够实现智能制造的升级，能够使整个工厂通信延迟更低，使整个工厂效率变得更高。
适用于工业通信的多协议栈
在控制平台方面，赵向源介绍到TI基于Arm多核处理器的多轴电机控制系统，该系统不仅支持多个伺服轴同步控制，而且是单芯片控制，同时集成SSM模块，兼容EtherCAT、PROFINET、TSN等主流工业协议，满足机器人与装配线等高复杂度设备的部署需求。
具有位置反馈和工业通信协议的6 轴电机控制方案
总体来看，工控网认为，TI正在打造的是一个以芯片为核心、以系统为导向、以场景为落点的工业级平台，既能快速集成，又能深度定制，成为智能制造新架构的底层基石。TI本次展会展示的产品不再是单一器件堆叠，而是一套可以广泛嵌入工业系统的平台级能力框架。随着边缘智能、功能安全和控制闭环的需求提升，这种以芯片为核心、以系统为导向的方案将逐步成为工厂自动化的技术主线。
工控网点评
从本次展会可以看出，德州仪器已经不再是传统意义上的器件供应商，而正在转型为工业系统架构的底层推动者，产品正在从单点器件向系统平台演进，从电机控制到通信架构，从AI感知到边缘实时控制，TI正在构建一个覆盖整条工业链路的芯片支撑体系。
机器人是一个切口，更大的格局是整个智能工厂的重塑。在制造业加速智能化的背景下，谁能提供性能、效率与平台化兼具的底层技术，谁就有能力定义下一个时代的工业架构。而TI，正在用它的系统级思维给出自己的答案。
在今年的慕尼黑上海电子展上，机器人技术成为聚光灯下的焦点。但这一次的关注点不再是“能不能做”，而是“能不能用”。尤其是在工业自动化领域，越来越多的企业意识到，从协作机器人到人形机器人，技术跃迁已不只是动作模仿，而是对整套电子系统架构的全面挑战。谁能提供更小、更高效、更智能的底层系统，谁就能在下一轮工业机器人浪潮中占据先机。
德州仪器（TI）在本次展会上集中展示了围绕机器人与工业自动化的系统级创新方案。在现场演示中，从电机控制、感知融合到通信架构与AI推理，全链条的系统能力背后，是TI将“芯片+系统+场景”三位一体的思路落地于工业自动化全链路。
在工控网看来，机器人系统与工业自动化系统正在以肉眼可见的速度融合。人形机器人不再是实验室中的独立系统，而是正在成为智能工厂的新型生产单元，控制逻辑、通信接口、边缘感知能力，正加速向工业标准体系靠拢。
人形机器人进入工业，芯片成为控制系统的中枢
过去十年，协作机器人在工业现场的兴起曾被认为是制造柔性化的关键转折。而今，当人形机器人试图从研发机构走向生产一线，一个更加显著的信号正在浮现——工业自动化的边界正在被重塑。从搬运、巡检到精细装配，机器人系统不仅要实现“重复执行”，更要具备“环境适应”和“自主调整”的能力。
这种能力的背后，是对技术底座提出的新要求。以人形机器人为例，它包含多个高自由度关节，每个关节都对应驱动与控制单元，系统结构极其密集，对能效、通信、感知、同步控制的要求极高。简单堆叠器件已无法满足集成性与实时性的双重挑战，系统级集成能力成为产业落地的关键。
工控网此前分析指出：机器人真正进入工业，需要解决两个底层问题——控制系统是否具备平台化能力，通信架构能否与现有工控标准深度兼容。而这正是此次TI在展会上集中回应的方向。
德州仪器中国区技术支持总监赵向源向工控网介绍到，TI本次展会展出的机器人电机控制系统，也是系统化设计理念的典型体现。人形机器人常包含几十个关节，每个关节需要独立电源管理与驱动控制。传统的模块组合方式不仅能耗高、集成差、维护成本大，还限制了机器人的结构灵活性。
TI展示的基于GaN（氮化镓）技术的48V电机驱动器与48V/85A、4kW小型三相逆变器，通过高开关频率与器件集成度的提升，显著减小了驱动模块体积。尤其是在大功率关节应用中，该方案实现了高输出密度与小型化结构的兼容，满足了人形机器人对空间、功率的双重要求。
此外，TI在芯片定义阶段便集成了功能安全设计，包括过流、过热、欠压保护与自诊断机制，简化工程师外围系统设计工作。这种“设计即安全”的理念，正逐渐成为机器人乃至整个工业控制系统的新基线。
工控网认为，TI展出的“4000W小型化驱动方案”尤其具有参考价值。这种高功率、模块化的标准设计将大幅提升机器人整机开发效率，有望成为行业通用架构模板。
从机器人拓展到工厂控制，TI构建统一硬件底座
机器人系统升级的本质，不是提升单个组件性能，而是实现系统间的高效协同。在此次展会上，TI围绕“从芯片到工业系统”的系统力战略，重点展示了多项融合机器人与工业控制需求的产品和平台，反映了从“芯片性能”走向“系统支撑”的清晰路径。
我们前文也提到，TI通过基于GaN的高功率驱动器与小型逆变器方案，进一步压缩机器人关节的电源控制单元尺寸，提升灵活性与结构兼容性。这类高功率密度驱动方案，同样适用于工业自动化中对伺服电机控制有高集成度、高响应性要求的应用场景。
在现场，赵向源详细了TI在感知层面、通信层面的创新发展。在感知层面上，TI也在构建多模态传感融合平台，将视觉、雷达与IMU等多传感模块集成，并通过内置AI加速引擎实现环境建模与目标识别，使机器人具备更强的动态环境适应能力。TI的毫米波雷达产品不仅服务于机器人导航避障，也广泛应用于AGV/AMR、仓储物流以及工厂自动化产线中的人员检测、距离监测等关键任务，满足工业场景中对非接触式、高精度感知能力的需求。
通信层面，TI推出基于SPE（单对以太网）的工业通信解决方案，显著减少机器人系统的布线复杂度，并通过优化EMI抑制与高速数据传输能力，实现高带宽、低延迟的通信性能，为柔性制造中的机器人与工厂网络无缝融合奠定基础。赵向源表示，这种统一通信底座的建设，是为了打通机器人、工控控制器、边缘传感设备之间的全链路通信，让系统协同更高效、更具安全性。
赵向源表示：“我们希望通过系统平台，帮助设备商实现通信更快、布线更轻、功能更安全。”同时他表示，我们整个工厂智能制造在往工业4.0发展，（即智能化、自动化方向），对各种检测工具模块、实时控制，甚至功能安全，对各个环节提出了更高的要求。对此，德州仪器也有完整的解决方案，希望致力于产品能够实现智能制造的升级，能够使整个工厂通信延迟更低，使整个工厂效率变得更高。
适用于工业通信的多协议栈
在控制平台方面，赵向源介绍到TI基于Arm多核处理器的多轴电机控制系统，该系统不仅支持多个伺服轴同步控制，而且是单芯片控制，同时集成SSM模块，兼容EtherCAT、PROFINET、TSN等主流工业协议，满足机器人与装配线等高复杂度设备的部署需求。
具有位置反馈和工业通信协议的6 轴电机控制方案
总体来看，工控网认为，TI正在打造的是一个以芯片为核心、以系统为导向、以场景为落点的工业级平台，既能快速集成，又能深度定制，成为智能制造新架构的底层基石。TI本次展会展示的产品不再是单一器件堆叠，而是一套可以广泛嵌入工业系统的平台级能力框架。随着边缘智能、功能安全和控制闭环的需求提升，这种以芯片为核心、以系统为导向的方案将逐步成为工厂自动化的技术主线。
工控网点评
从本次展会可以看出，德州仪器已经不再是传统意义上的器件供应商，而正在转型为工业系统架构的底层推动者，产品正在从单点器件向系统平台演进，从电机控制到通信架构，从AI感知到边缘实时控制，TI正在构建一个覆盖整条工业链路的芯片支撑体系。
机器人是一个切口，更大的格局是整个智能工厂的重塑。在制造业加速智能化的背景下，谁能提供性能、效率与平台化兼具的底层技术，谁就有能力定义下一个时代的工业架构。而TI，正在用它的系统级思维给出自己的答案。
