2025年3月11日，央广网报道，近日，由大连检验检测认证集团有限公司旗下大连锅炉压力容器检验检测研究院有限公司，也是国家市场监督管理总局气瓶安全技术重点实验室，与浙江大学、大连理工大学联合实施的国际首次，基于UN GTR 13-Ⅱ《氢和燃料电池汽车》的70MPa车用储氢气瓶火灾爆炸试验，在大连氢能检测中心圆满完成。该突破性成果不仅填补了国际氢能安全领域的技术空白，更为全球氢燃料电池汽车的安全性能评估，树立了新的参照系。透过现象看本质，这里是荣茂观察。
试验精密复现了氢燃料电池汽车遭遇火灾的全灾难链条：从局部引燃到整体燃烧，气瓶内部压力在20分钟内，从70MPa飙升至110MPa临界点，最终爆破的完整数据链首次填补国际标准空白。现场扭曲变形的防爆铁丝网与巍然不动的抗爆建筑形成鲜明对比，印证着实验室独创的“抗爆+泄爆+智能连锁”防护体系的有效性。中国工程院院士郑津洋团队建立的耐火极限评估方法，让国际同行第一次看到氢瓶在真实灾难中的行为图谱，这项突破直接改写了联合国全球技术法规的试验标准。
十年前，中国氢能产业还深陷“卡脖子”困局：高压储氢瓶的碳纤维材料九成依赖进口，瓶口阀等核心部件被欧美企业垄断。如今大连试验成功的背后，是中国科研团队十年磨一剑的技术突围。郑津洋团队攻克高压氢脆难题，研发出全球最大容积的高压储氢容器，成本较进口产品直降40%；大连氢能检测中心构建起覆盖12类国际标准的全链条检测能力，试验数据被直接写入UN GTR 13全球技术法规。这场逆袭的本质，是中国将实验室里的技术突破转化为国际标准话语权的战略跃进。
更值得关注的是，中国标准正从“技术参数”升级为“产业生态规则”。欧盟曾要求出口氢瓶必须通过其指定的第三方认证，单次检测费用高达30万欧元，而大连实验室获得TüV南德认证后，国内企业检测成本骤降至12万欧元。这种“规则赋能”让中国氢瓶出口量三年增长470%，全球市场份额从2019年的18%跃升至2023年的43%。
标准制定权的争夺，本质上是对产业链利润分配权的掌控，中国正在将技术优势转化为经济主权。
但氢能产业曾因安全性争议屡屡受挫。日本氢燃料电池汽车上市初期，消费者对高压气瓶的恐惧导致市场推广举步维艰。
中国此次试验的价值，在于用科学数据破除安全魔咒：通过液化石油气模拟真实氢气火焰传播速度，建立首个量化灾难模型；实验室0.1秒级响应的应急泄压系统，将爆炸冲击波削弱70%。这些创新不仅为车企设计防护系统提供精确依据，更颠覆了传统被动防御思维，开创主动安全技术路线。
当国际车企还在争论“气瓶能否承受火烧”时，中国已通过上万次试验得出“让气瓶安全地失效”的解决方案。
这种安全思维的升维，正在重塑全球氢能产业格局。德国博世集团已宣布采用中国试验数据改进其储氢系统设计；日本丰田则主动寻求与大连实验室的合作，开发新一代耐火材料。
安全标准的突破如同“技术磁石”，吸引国际产业链资源向中国聚集。这印证了一个真理：谁能定义安全，谁就能定义未来。
大检集团的蜕变史，堪称国企改革与科技创新融合的经典案例。这家由七家事业单位改制而来的企业，六年内完成从传统检测机构到国际氢能安全领导者的跨越：2018年转企改制破除体制束缚，2022年建成对标国际顶尖的氢能检测中心，2024年通过混改引入战略投资加速扩张。其自主研发的多维感知安全体系，不仅护航北京冬奥会140辆氢能汽车零事故运行，更让中国储氢瓶检测成本下降60%。
这种将体制优势转化为创新势能的实践，揭示了新质生产力的核心逻辑，是改革破局、科技突围、市场拓局的三位一体。
大连实验室的爆破声，炸开的不仅是技术瓶颈，更是中国参与全球产业治理的新通道。这场试验揭示的深层启示值得每个国人思考：当欧盟与日本合谋氢能标准联盟，当美国试图用“国家模板”构筑技术壁垒，中国用硬核试验数据撕开垄断铁幕；当全球70%储氢瓶产能聚集东方，我们正从“世界工厂”向“规则工厂”进化。
安全从来不是限制创新的枷锁，而是产业腾飞的翅膀。从载人航天到深海探测，从高铁网络到特高压电网，中国科技史反复证明：越是关乎国计民生的核心技术，越需要自主可控的安全体系。此刻，站在氢能革命的风口，我们期待更多“大连试验”涌现，让中国方案成为全球产业发展的安全基座。
2025年3月11日，央广网报道，近日，由大连检验检测认证集团有限公司旗下大连锅炉压力容器检验检测研究院有限公司，也是国家市场监督管理总局气瓶安全技术重点实验室，与浙江大学、大连理工大学联合实施的国际首次，基于UN GTR 13-Ⅱ《氢和燃料电池汽车》的70MPa车用储氢气瓶火灾爆炸试验，在大连氢能检测中心圆满完成。该突破性成果不仅填补了国际氢能安全领域的技术空白，更为全球氢燃料电池汽车的安全性能评估，树立了新的参照系。透过现象看本质，这里是荣茂观察。
试验精密复现了氢燃料电池汽车遭遇火灾的全灾难链条：从局部引燃到整体燃烧，气瓶内部压力在20分钟内，从70MPa飙升至110MPa临界点，最终爆破的完整数据链首次填补国际标准空白。现场扭曲变形的防爆铁丝网与巍然不动的抗爆建筑形成鲜明对比，印证着实验室独创的“抗爆+泄爆+智能连锁”防护体系的有效性。中国工程院院士郑津洋团队建立的耐火极限评估方法，让国际同行第一次看到氢瓶在真实灾难中的行为图谱，这项突破直接改写了联合国全球技术法规的试验标准。
十年前，中国氢能产业还深陷“卡脖子”困局：高压储氢瓶的碳纤维材料九成依赖进口，瓶口阀等核心部件被欧美企业垄断。如今大连试验成功的背后，是中国科研团队十年磨一剑的技术突围。郑津洋团队攻克高压氢脆难题，研发出全球最大容积的高压储氢容器，成本较进口产品直降40%；大连氢能检测中心构建起覆盖12类国际标准的全链条检测能力，试验数据被直接写入UN GTR 13全球技术法规。这场逆袭的本质，是中国将实验室里的技术突破转化为国际标准话语权的战略跃进。
更值得关注的是，中国标准正从“技术参数”升级为“产业生态规则”。欧盟曾要求出口氢瓶必须通过其指定的第三方认证，单次检测费用高达30万欧元，而大连实验室获得TüV南德认证后，国内企业检测成本骤降至12万欧元。这种“规则赋能”让中国氢瓶出口量三年增长470%，全球市场份额从2019年的18%跃升至2023年的43%。
标准制定权的争夺，本质上是对产业链利润分配权的掌控，中国正在将技术优势转化为经济主权。
但氢能产业曾因安全性争议屡屡受挫。日本氢燃料电池汽车上市初期，消费者对高压气瓶的恐惧导致市场推广举步维艰。
中国此次试验的价值，在于用科学数据破除安全魔咒：通过液化石油气模拟真实氢气火焰传播速度，建立首个量化灾难模型；实验室0.1秒级响应的应急泄压系统，将爆炸冲击波削弱70%。这些创新不仅为车企设计防护系统提供精确依据，更颠覆了传统被动防御思维，开创主动安全技术路线。
当国际车企还在争论“气瓶能否承受火烧”时，中国已通过上万次试验得出“让气瓶安全地失效”的解决方案。
这种安全思维的升维，正在重塑全球氢能产业格局。德国博世集团已宣布采用中国试验数据改进其储氢系统设计；日本丰田则主动寻求与大连实验室的合作，开发新一代耐火材料。
安全标准的突破如同“技术磁石”，吸引国际产业链资源向中国聚集。这印证了一个真理：谁能定义安全，谁就能定义未来。
大检集团的蜕变史，堪称国企改革与科技创新融合的经典案例。这家由七家事业单位改制而来的企业，六年内完成从传统检测机构到国际氢能安全领导者的跨越：2018年转企改制破除体制束缚，2022年建成对标国际顶尖的氢能检测中心，2024年通过混改引入战略投资加速扩张。其自主研发的多维感知安全体系，不仅护航北京冬奥会140辆氢能汽车零事故运行，更让中国储氢瓶检测成本下降60%。
这种将体制优势转化为创新势能的实践，揭示了新质生产力的核心逻辑，是改革破局、科技突围、市场拓局的三位一体。
大连实验室的爆破声，炸开的不仅是技术瓶颈，更是中国参与全球产业治理的新通道。这场试验揭示的深层启示值得每个国人思考：当欧盟与日本合谋氢能标准联盟，当美国试图用“国家模板”构筑技术壁垒，中国用硬核试验数据撕开垄断铁幕；当全球70%储氢瓶产能聚集东方，我们正从“世界工厂”向“规则工厂”进化。
安全从来不是限制创新的枷锁，而是产业腾飞的翅膀。从载人航天到深海探测，从高铁网络到特高压电网，中国科技史反复证明：越是关乎国计民生的核心技术，越需要自主可控的安全体系。此刻，站在氢能革命的风口，我们期待更多“大连试验”涌现，让中国方案成为全球产业发展的安全基座。
